ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 17.03.2024
Просмотров: 50
Скачиваний: 0
СОДЕРЖАНИЕ
Перечень сокращений и обозначений
1.5 Рост и развитие плодовых тел
2. Проектный и производственно-технологический раздел
2.1. Физико-механические свойства субстрата
2.2. Характеристика субстрата после выращивания грибов вешенки
2.4 Устройство и принцип работы гранулятора
2.5 Описание модернизации гранулятора
2.8 Расчёт клиноременной передачи
2.9 Расчёт шпоночного соединения
2.10 Определение производственной мощности гранулятора
2.11. Операционно-технологическая карта. Агротехнические требования
3. Безопасность жизнедеятельности
3.1 Требования к технологическим процессам
3.3 Экологическая безопасность
3.4 Безопасность жизнедеятельности в чрезвычайных ситуациях
4 Экономическое обоснование проекта
4.1 Расчет затрат на конструкторскую разработку
4.2 Экономическая эффективность модернизированного гранулятора
Сод =Зп.о.+Смо =3526,33+1500=5026,33 руб. Стоимость вспомогательных
материалов находим только от стоимости оригинальных, так как корпусные и покупные отсутствуют.
Свм=р*Смо=2*1500/100=30 руб.
Оплата труда рабочих, занятых на сборке агрегата и установке.
Основная оплата труда:
Зо.сб=Тсб*Сч=31,4*196,55=6191,325 руб.
Трудоемкость сборки и установки берем из таблицы 4.2
Дополнительная оплата труда:
Зд.сб=Кд*Зо=0,125*6191,32=773,91 руб.
Начисления на заработанную плату:
Ссоц.сб.=0,271*(Зо=Зд)=0,3*(6191,32+773,91)=2089,57 руб.
Полная заработанная плата на сборку составляет:
Общепроизводственные накладные расходы на модернизацию конструкции гранулятора:
Ноп=(Зп.из.+Зп.сб.)*Rоп=(3526,33+6191,32)*0,142=1379,9 руб.
где Rоп- процент общепроизводственных расходов (Rоп=0,142).
Общие затраты на модернизацию:
Сцк=3526,33+9054,48+1379,9+1500=15460,71 руб.
Зп.сб.=Зо+Зд+Ссоц.=6191,32+773,91+2089,57=9054,48 руб.
4.2 Экономическая эффективность модернизированного гранулятора
Для расчета экономической эффективности внедрения инженерной разработки используются данные таблицы 4.3.
Производительность агрегата:
базовый вариант
Wч.б=0,1*Вр*Vр*t=0,1*1,4*4*0,65=0,35 кг/час.
Wсм.б=Wч*Тсм=0,35*10=3,5 кг/смена.
Wг.б=Wч*Ттз=0,35*2000=700 кг.
проектируемый вариант
Wч.п=0,1*1,4*5,6*0,65=0,5 кг/час.
Wсм.п=0,5*10=5 кг/смена
Wг.п=0,5*2000=1000 кг.
Затраты труда на гранулирование:
Тпб=Л/Wч=1/0,35=2,8чел-час/кг.
Тпп=1/0,5=2 чел-час/кг.
Определим снижения затрат труда:
Стп=(Тпб-Тпп)/Тпб*100=100*(2,8-2)/2,8=28 %.
Снижение затрат на гранулирование 28%.
Затраты на оплату труда по 5 разряду (тарифная ставка 196,55).
Зпб=Счб*Л*Кд*Rсоц/Wчб=196,55*1*1,574*1,261/0,35=1114,61 руб/кг.
Зпп=Счп*Л*Кд*Rсоц/Wчп=196,55*1*1,574*1,261/0,5=780,23 руб/кг.
Затраты на ремонт и техническое обслуживание:
Ртб=Бс*Р/100*Тз*Wчб=960000*14,2/100*200*0,35+51844*12/100*200*
0,35=2036,3 руб/кг.
Ртп=Бс*Р/100*Тз*Wчп=960000*14,2/100*200*0,5+59004*12/100*200*0,5=1434 руб/кг.
Амортизационные отчисления:
Атб=Бст*а/100*Тзт*Wчб+Бскб*а/100*Тзк*Wчб=960000*9,1/100*200*0,35+51844*12,5/100*200*0,35=1340,6 руб/кг.
Атп=Бст*а/100*Тз*Wчп+Бскб*а/100*Тзк*Wчб=960000*9,1/100*200*0,5+59004*12,5/100*200*0,5=947,4 руб/кг.
Стоимость топлива:
Тсб=g/Wчб*Ц=5,5/0,35*49=770 руб/кг.
Тсп=g/Wчп*Ц=4,6/0,5*49=450,8 руб/кг.
Всего прямых затрат:
Пзб=1114,61+2036,3+1340,6+770=5261,51 руб/кг.
Пзп=780,23+1434+947,4+450,8=3612,43 руб/кг.
Прочие прямые затраты:
Ппзб=h*Пзб/100=10*5261,51/100=526,15 руб/кг.
Ппзп=h*Пзп/100=10*3612,43/100=361,44 руб/кг.
Удельные эксплуатационные затраты:
Эуд.б=Пзб+Ппзб=5261,51+526,15=5787,66 руб/кг.
Эуд.п=Пзп+Ппзп=3612,43 +361,44=3973,87 руб/кг.
Годовая экономия эксплуатационных затрат:
Эг=(Эудб-Эудп)*Q=(5787,66-3973,87)*100=181379 руб.
Удельные капитальные вложения:
Кудб=Бстб/(Wчб*Тзт)+Бскб/(Wчб*Тзк)=960000/0,35*200+51844/0,35*200=14454,9 руб/кг.
Кудп=Бстп/(Wчп*Тзт)+Бскп/(Wчп*Тзк)=960000/0,5*200+59004/0,5*200=10190 руб/.
Приведенные затраты:
Пзудб=Эуд.б+0,1*Кудб=5787,66+0,1*14454,9=7233,15 руб/га.
Пзудп=Эуд.п+0,1*Кудп=3973,87+0,1*10190=4992,87 руб/га.
Годовой экономический эффект:
Гэф=(Пзудб-Пзудп)*Q=(7233,15-4992,87)*100=224028 руб.
Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений:
Т= К/Эг=7160,1/181379=0,04 года. [19]
Результаты расчетов сводим в таблицу 4.4.
Таблица 4.4 – Сравнительная экономическая оценка разных способов гранулирования
Показатели |
Базовый вариант |
Проектируемый вариант |
Балансовая стоимость гранулятора, руб. |
51252 |
59004 |
Дополнительные затраты на модернизацию гранулятора, руб. |
- |
7752 |
Годовой объем работ, т |
70 |
100 |
Затраты труда на 1 , чел-ч. |
2,8 |
2 |
Снижение трудоемкости, % |
- |
28 |
Удельные эксплуатационные затраты, руб/т: в том числе оплата труда ремонт и ТО стоимость топлива |
4779,7 513,2 2036,3 455,7 |
3308,2 359,3 1434 266,8 |
Годовая экономия эксплуатационных затрат, руб. |
- |
181379 |
Приведенные затраты, руб/т |
6225,2 |
4327,2 |
Годовой экономический эффект, руб. |
- |
189800 |
Срок окупаемости дополнительных затрат, лет |
- |
0,04 |
Вывод: данные таблицы показывают, что при внедрении дозатора повышается годовой объём переработки отработанного субстрата на 30 % при снижении трудоёмкости на 28%. При этом экономия эксплуатационных затрат составляет 181379 руб., а срок окупаемости дополнительных вложений 0,04 года.
Заключение
Наиболее перспективным направлением модернизации гранулятора при производстве гранул является использование шнекового дозатора и диска с отверстиями для равномерной подачи субстрата на матрицу.
Для качественного протекания процесса гранулирования отработанного субстрата, предлагаемыми рабочими органами, необходимо, чтобы влажность сырья в виде субстрата была не более 15% и измельчённой фракцией 0,5-2 мм.
Проведены расчеты шнекового устройства, проектировочные и проверочные расчеты вала и шпоночного соединения в наиболее нагруженном месте и расчет операционно-технологической карты.
Модернизация гранулятора позволила:
-
увеличить производительность на 30%;
-
снизить трудоёмкость на 29% и изготавливать гранулы в соответствии с агротехническими требованиями.
Затраты на модернизацию составляют 7240 рублей. Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений при этом составляет 0,04 года.
Список использованных источников
1.Иванов, А.И. Возможности использования отработанного субстрата после выращивания вешенки в качестве органического удобрения / А.И. Иванов, Ю.В. Корягин// Школа грибоводства. – 2014. – №6 (90) ноябрь/декабрь.
2.Осьминин Е.Д. Технологическая линия для производства гранул / Е.Д. Осьминин, К.С. Двочникова// В сборнике: Инновационные идеи молодых исследователей для агропромышленного комплекса России сборник статей Международной научно-практической конференции молодых ученых. 2019. С. 198-200.
3. Иванов, А.И. Возможности использования отработанного субстрата после выращивания вешенки в качестве органического удобрения / А.И. Иванов, Ю.В. Корягин// Школа грибоводства. – 2014. – №6 (90) ноябрь/декабрь.
4. Ляпушкин С.В. Асинхронный электропривод шнекового питателя /Ляпушкин С.В., Тургенев Д.В //Современные техника и технологии: Труды XII Международной научно-практической конференции студентов и молодых ученых – Томск, 27-31 марта 2006. – Томск: ТПУ, 2006. – С. 293-295
5.Гуревич, А. Л. Автоматическое дозирование жидких сред / А. Л. Гуревич, М. В. Соколов. - Л.: Химия, 1987.
6. Гуревич, А. Л. Импульсные системы автоматического дозирования агрессивных жидкостей / А. Л. Гуревич, М. В. Соколов. — М.: Энергия, 1973
7. С.А.Кшникаткин. Выбор дозирующего устройства гранулятора / Е.Д. Осьминин, С.А. Кшникаткин, П.Г. Аленин // Инновационные идеи молодых исследователей для агропромышленного комплекса России. - 2017.− С. 86-89.