Файл: Пояснительная записка кп 15. 02. 12. 00. 00. 00. 00 Пз проект разработал Самарин Артём Андреевич, студент группы 4ТО1.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 18.03.2024
Просмотров: 35
Скачиваний: 1
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
2.4.2 Расчет механической передачи
1. Предварительное значение межосевого расстояния, мм (12)
(12)
где:
=6,3 – передаточное число передачи;
Мпа – расчётное значение допускаемого контактного напряжения на колесе;
Ка – вспомогательный коэффициент. Для косозубых передач
.
Т2=
Нм – номинальный крутящий момент на валу колеса рассчитываемой передачи;
– коэффициент ширины зубчатых колёс передачи. Для быстроходной ступени примем 
для шестерни, симметрично расположенной относительно подшипниковых опор.
Кн– коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине венца при расчёте на контактную выносливость.
Для прирабатывающихся зубьев зубчатых колёс
.
Примем предварительно aW= 190 мм.
2. Модуль зацепления
При твёрдости рабочих поверхностей зубьев шестерни и колеса ≤НВ 350. Значение модуля определяют по эмпирической зависимости (13):
(13)
где
–вспомогательный коэффициент для косозубой передачи.
Т2 = Нм – номинальный крутящий момент на валу колеса рассчитываемой передачи;
делительный диаметр колеса, который определяется по формуле, мм (14):
(14)
b2 - ширина венца колеса
b2=
b2=0,36∙190=68,4мм.
b2=71 мм.
Ширина шестерни b1=b2+(2…4), мм. b1=71+4=75 мм. Примем b1=75 мм.
– допускаемое напряжение изгиба зубьев колеса.
Модуль зацепления находится по формуле (15):
(15)
Принятое значение модуля должно соответствовать стандартному по ГОСТ9563-60. Примем m= 2 мм.
3. Угол наклона зубьев
Косозубая передача находится по формуле (16):
; (16)
;
и определяют
с точностью до 0,0001. 
.
4. Суммарное число зубьев шестерни и колеса
Косозубая передача (17):
; (17)
;
Полученное значение z округляют в меньшую сторону до целого числа. z
5. Действительное значение угла наклона зуба
(18):
(18)
6. Число зубьев шестерни и колеса
Расчётное число зубьев шестерни находят по формуле (19):
; (20)
Примем
при этом z1 округляют до целого числа z1=26.
7. Число зубьев колеса
8. Фактическое значение передаточного числа по формуле (21):
(21)
9. Фактическое межосевое расстояние (22):
(22)
10. Геометрические параметры передачи
Диаметры делительных окружностей с точностью до 0,01 мм по формулам (23):
(23)
Диаметр вершин зубьев для колёс с внешним зацеплением (24):
da1 =d1 + 2∙m, da2 =d2 + 2∙m(24)
da1 =52,28 + 2∙2=56,28мм; da2 =327,72+2∙2=331,72мм.
Диаметр впадин зубьев для колёс с внешними зубьями (25):
df1 = d1–2,4∙m, df2 = d2–2,4∙m; (25)
df1 = 52,28–2,4∙2=47,28 мм, df2 =327,72–2,4∙2=322,72 мм;
11. Проверка: 
; (52,28+327,72)/2=190.
12. Проверить пригодность заготовок колес
Условие пригодности заготовок колес:
, 
Для материала колеса ст.40Х
, для материала шестерни 40Х 
мм. Условие выполняется.
13. Проверка передачи на контактную выносливость (26):
(26)
где K =376–вспомогательный коэффициент для косозубой передачи;
u=6,3;
b2 =71 мм;
– окружная сила на валу колеса рассчитываемой передачи;
Окружная скорость колёс определяется по формуле (27)
(27)
Кнv=1,01.
;
Допускается н > []н в пределах 5%,н<[]нв пределах 10%.
.
Условие прочности выполняется.
После чего собираются все полученные данные по механической передаче в таблице 4.
Таблица 4 – Параметры механической передачи, мм
2.4.3 Выбор системы смазки редуктора
Смазывание зубчатых зацеплений производится окунанием зубчатых колес в масло, заливаемое внутрь корпуса редуктора до уровня, обеспечивающего погружение малого колеса примерно на (1,5÷3) m – т.е., на 5 – 8 мм.
При контактных напряжениях более 600МПа и скорости от 0,50 до 1 м/с вязкость масла должна составлять 28 сСт: принимается масло Modus Pao 460.
Объем используемой смазки – 5 л. Заливается при первой установке с контролем в текущие ремонты. Всего редукторов: 40 единиц.
2.5 Неисправности рольганга цеха разливки электросталеплавильного производства
Таблица 1 – Основные неисправности оборудования, причины их возникновения и способы устранения
2.6. Ремонт приводного ролика
Во время проведения осмотра оборудования отводящего рольганга в механизме привода ролика была обнаружена повышенная температура, вибрация и шум, которая исходила от подшипниковой опоры. Требуется произвести ревизию подшипника приводного ролика. Методом диагностики выявлено разрушение сепаратора подшипника, что при данной неисправности требуется замена подшипника.
Технология замены подшипника:
1.1 Для замены подшипника ролика на рольганге необходимо открутить болты крепления крышек подшипниковых опор с обоих сторон ролика и болты крепления подшипниковой опоры к раме рольганга со стороны демонтируемого подшипника (при необходимости срезать газовым резаком).
1.2 С помощью крана приподнять ролик со стороны демонтируемого подшипника на высоту 50-100 мм.
1.4 С помощью газового резака срезать выбракованный подшипник, зачистить посадочную поверхность наждачной бумагой (при необходимости электрической шлиф машинкой).
1.5 Произвести замену подшипника, установить и зафиксировать опору подшипника на раму рольганга, выставить ролик, затянуть прижимную гайку на втулке подшипника, боковые крышки подшипниковой опоры зафиксировать на герметик.
1.6 Залить масло в опору и закрепить крышки подшипниковых опор.
2.7. Материалы и инструменты, применяемые в процессе ремонта
1. Техническая документация – технологическая карта по проведению ремонта приводного ролика;
2. Молоток 600 гр;
3. Пасатижы 10х200;
4. Газовый резак ГР 450;
5. Кувалда 3 кг;
6. Пневмогайковерт ПГ 300;
7. Набор головок ударных на пневмогайковерт ПГ 300;
8. Электрическая шлифмашинка УШМ 220х22;
9. Домкрат гидравлический Q = 2т.
1. Предварительное значение межосевого расстояния, мм (12)
(12)где:
=6,3 – передаточное число передачи; Мпа – расчётное значение допускаемого контактного напряжения на колесе; Ка – вспомогательный коэффициент. Для косозубых передач
.Т2=
Нм – номинальный крутящий момент на валу колеса рассчитываемой передачи; – коэффициент ширины зубчатых колёс передачи. Для быстроходной ступени примем для шестерни, симметрично расположенной относительно подшипниковых опор.Кн– коэффициент, учитывающий распределение нагрузки по ширине венца при расчёте на контактную выносливость.
Для прирабатывающихся зубьев зубчатых колёс
. Примем предварительно aW= 190 мм.
2. Модуль зацепления
При твёрдости рабочих поверхностей зубьев шестерни и колеса ≤НВ 350. Значение модуля определяют по эмпирической зависимости (13):
(13) где
–вспомогательный коэффициент для косозубой передачи.Т2 =
Нм – номинальный крутящий момент на валу колеса рассчитываемой передачи; делительный диаметр колеса, который определяется по формуле, мм (14): (14) b2 - ширина венца колеса
b2=
b2=0,36∙190=68,4мм.
b2=71 мм.
Ширина шестерни b1=b2+(2…4), мм. b1=71+4=75 мм. Примем b1=75 мм.
– допускаемое напряжение изгиба зубьев колеса.Модуль зацепления находится по формуле (15):
(15)Принятое значение модуля должно соответствовать стандартному по ГОСТ9563-60. Примем m= 2 мм.
3. Угол наклона зубьев
Косозубая передача находится по формуле (16):
; (16) ;и определяют
с точностью до 0,0001. .4. Суммарное число зубьев шестерни и колеса
Косозубая передача (17):
; (17) ;Полученное значение z округляют в меньшую сторону до целого числа. z
5. Действительное значение угла наклона зуба
(18): (18) 6. Число зубьев шестерни и колеса
Расчётное число зубьев шестерни находят по формуле (19):
; (20) Примем
при этом z1 округляют до целого числа z1=26.7. Число зубьев колеса
8. Фактическое значение передаточного числа по формуле (21):
(21) 9. Фактическое межосевое расстояние (22):
(22)10. Геометрические параметры передачи
Диаметры делительных окружностей с точностью до 0,01 мм по формулам (23):
(23) Диаметр вершин зубьев для колёс с внешним зацеплением (24):
da1 =d1 + 2∙m, da2 =d2 + 2∙m(24)
da1 =52,28 + 2∙2=56,28мм; da2 =327,72+2∙2=331,72мм.
Диаметр впадин зубьев для колёс с внешними зубьями (25):
df1 = d1–2,4∙m, df2 = d2–2,4∙m; (25)
df1 = 52,28–2,4∙2=47,28 мм, df2 =327,72–2,4∙2=322,72 мм;
11. Проверка: ; (52,28+327,72)/2=190.12. Проверить пригодность заготовок колес
Условие пригодности заготовок колес:
, Для материала колеса ст.40Х
, для материала шестерни 40Х мм. Условие выполняется.13. Проверка передачи на контактную выносливость (26):
(26)где K =376–вспомогательный коэффициент для косозубой передачи;
u=6,3;
b2 =71 мм;
– окружная сила на валу колеса рассчитываемой передачи; Окружная скорость колёс определяется по формуле (27)
(27) Кнv=1,01.
;Допускается н > []н в пределах 5%,н<[]нв пределах 10%.
. Условие прочности выполняется.После чего собираются все полученные данные по механической передаче в таблице 4.
Таблица 4 – Параметры механической передачи, мм
| Проектный расчет | |||
| Параметр | Значение | Параметр | Значение |
| Межосевое расстоянии, аw | 190 | Угол наклона зубьев β | 5,881 |
| Модуль зацепления | 2 | Диаметр делительной окружности: Шестерни d1 Колеса d2 | 52,275 327,725 |
| Ширина зубчатого венца: Шестерни b1 Колеса b2 | 75 71 | ||
| Число зубьев: Шестерни z1 Колеса z2 | 26 163 | Диаметр окружности вершин: Шестерни dа1 Колеса dа2 | 56,28 331,72 |
| Вид зубьев | косозубая | Диаметр окружности впадин: Шестерни df1 Колеса df2 | 47,28 322,72 |
2.4.3 Выбор системы смазки редуктора
Смазывание зубчатых зацеплений производится окунанием зубчатых колес в масло, заливаемое внутрь корпуса редуктора до уровня, обеспечивающего погружение малого колеса примерно на (1,5÷3) m – т.е., на 5 – 8 мм.
При контактных напряжениях более 600МПа и скорости от 0,50 до 1 м/с вязкость масла должна составлять 28 сСт: принимается масло Modus Pao 460.
Объем используемой смазки – 5 л. Заливается при первой установке с контролем в текущие ремонты. Всего редукторов: 40 единиц.
2.5 Неисправности рольганга цеха разливки электросталеплавильного производстваТаблица 1 – Основные неисправности оборудования, причины их возникновения и способы устранения
| № | Неисправности оборудования и их признаки | Причины их возникновения | Способы устранения |
| 1 | Неисправность приводного ролика (появление вибрации или шума) | Ослабление крепежа (болтовые, шпоночные соединения); несвоевременная обтяжка оборудования | Подтяжка крепежных соединений |
| 2 | Неисправность редуктора (повышенный шум или нарастающая вибрация) | Недостаток смазки, ослабление крепления, несвоевременное техобслуживание | Замена и отправка на ремонт в централизованный участок по ремонту редукторов; подтяжка крепежных соединений |
| 3 | Неисправность роликов (износ бочки роликов, шейки роликов; прогары бочки роликов) | Производственный процесс, в ходе которого происходит износ корпуса | Замена и отправка в ремонт |
| 4 | Неисправность подшипниковых узлов (вибрация, шум, повышенная температура) | Недостаток смазки, несвоевременное техническое обслуживание | Ревизия подшипника |
| 5 | Неисправность настилов, ограждений и металлоконструкций | Нештатная работа оборудования | Восстановление, замена отдельных деталей и узлов поврежденных металлоконструкций |
2.6. Ремонт приводного роликаВо время проведения осмотра оборудования отводящего рольганга в механизме привода ролика была обнаружена повышенная температура, вибрация и шум, которая исходила от подшипниковой опоры. Требуется произвести ревизию подшипника приводного ролика. Методом диагностики выявлено разрушение сепаратора подшипника, что при данной неисправности требуется замена подшипника.
Технология замены подшипника:
1.1 Для замены подшипника ролика на рольганге необходимо открутить болты крепления крышек подшипниковых опор с обоих сторон ролика и болты крепления подшипниковой опоры к раме рольганга со стороны демонтируемого подшипника (при необходимости срезать газовым резаком).
1.2 С помощью крана приподнять ролик со стороны демонтируемого подшипника на высоту 50-100 мм.
1.4 С помощью газового резака срезать выбракованный подшипник, зачистить посадочную поверхность наждачной бумагой (при необходимости электрической шлиф машинкой).
1.5 Произвести замену подшипника, установить и зафиксировать опору подшипника на раму рольганга, выставить ролик, затянуть прижимную гайку на втулке подшипника, боковые крышки подшипниковой опоры зафиксировать на герметик.
1.6 Залить масло в опору и закрепить крышки подшипниковых опор.
2.7. Материалы и инструменты, применяемые в процессе ремонта1. Техническая документация – технологическая карта по проведению ремонта приводного ролика;
2. Молоток 600 гр;
3. Пасатижы 10х200;
4. Газовый резак ГР 450;
5. Кувалда 3 кг;
6. Пневмогайковерт ПГ 300;
7. Набор головок ударных на пневмогайковерт ПГ 300;
8. Электрическая шлифмашинка УШМ 220х22;
9. Домкрат гидравлический Q = 2т.