Файл: Руководство по безопасности, технологическое оборудование, отработавшее нормативный срок службы, должно подвергаться экспертизе промышленной безопасности и определению остаточного ресурса.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 26.03.2024
Просмотров: 12
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Для трубопроводов, транспортирующих легкоподвижные жидкие вещества, измеряется уклон, обеспечивающий их опорожнение при остановке. Величина уклона должна соответствовать требованиям Руководства по безопасности.
5.2.2. Капиллярный контроль (ЦД)
Контроль методом ЦД проводится для гибов трубопровода с наружным диаметром 57 мм и более в количестве 10% каждого типоразмера, но не менее двух гибов.
При обнаружении недопустимых дефектов хотя бы в одном из гибов, объем контроля гибов данного типоразмера удваивается. При повторном обнаружении недопустимых дефектов контроль гибов данного типоразмера расширяется до 100%.
Если количество забракованных гибов превышает 5, то контроль методами ЦД проводится на всех гибах трубопровода с наружным диаметром 57 мм и более.
Методом ЦД контролируются корпуса задвижек и места приварки фланцев, количество контролируемых задвижек определяется по результатам ВИК.
5.2.3. Ультразвуковой контроль сварных соединений
Контроль сплошности сварных швов ультразвуковым методом проводится в следующих объемах:
- кольцевые сварные швы – 5%, при отсутствии документов (паспорт, проектная, монтажная документация) качество сварных швов и механические характеристики труб – 10 %;
- пересечения кольцевых и продольных сварных швов – 100%.
Контролю подвергаются сварные соединения наихудшие по результатам визуального контроля. Оценка качества сварных соединений проводится в соответствии с требованиями Руководства по безопасности.
При обнаружении недопустимых дефектов в процессе контроля сварных соединений объем контроля может быть увеличен до 100%.
5.2.4. Ультразвуковая толщинометрия
Измерение толщины стенок прямых участков труб, расположенных на открытом воздухе, производится не менее чем в 3-х местах на каждые 100 м длины трубопровода. Измерение толщины стенок прямых участков внутрицеховых труб производится не менее чем в 3-х местах на каждые 20 м. Обязательному контролю подвергаются элементы и участки трубопровода, работающие в наиболее сложных условиях: гибы, врезки, места перед арматурой и после нее, тройники. Объём работ по измерению толщины элементов определяется по результатам визуального контроля.
Во всех случаях контроль толщины стенки в каждом месте следует проводить в 4-х точках по периметру, а на гибах – не менее чем в 4-6 точках. Объем контроля должен быть увеличен в местах коррозии и обнаруженных дефектов типа забоин, вмятин, выпучен.
На участках трубопровода, на которых измеренные толщины стенок значительно различаются (более чем на 10%), необходимо выполнять повторные измерения по сетке с шагом не более 15 мм.
УЗТ корпусов задвижек проводится не менее чем в 4-х точках в нижней части корпуса. Измерение толщины фланцев проводится по окружности фланца в 4-х точках.
Результаты толщинометрии оформляются в виде протокола, в котором должны быть представлены схема расположения точек контроля и численные значения толщин в этих точках. После обработки и систематизирования эти данные используются для определения технического состояния трубопровода и прогноза (расчета) остаточного ресурса.
5.2.5. Исследование механических свойств, химического состава и структуры металла
Определение механических характеристик элементов трубопровода проводится методом замера твёрдости металла элементов в тех же сечениях, где и измерение толщины элементов трубопровода, по одной точке замера твердости в каждом сечении.
Работы по определению химического состава, а также свойств металла проводятся в технически обоснованных случаях, когда по результатам других методов контроля предполагается возможность изменения исходных свойств металла (снижения прочности, пластичности) или эти свойства неизвестны (например, при отсутствии соответствующей документации на новые трубы, смонтированные на участках ремонта).
5.2.6. Испытание трубопровода и арматуры на прочность и плотность
Испытание на прочность и плотность трубопроводов с условным давлением до 10 МПа (100 кгс/см2) может быть гидравлическим или пневматическим. Как правило, испытание проводится гидравлическим способом.
Замена гидравлического испытания на пневматическое допускается в следующих случаях:
а) если несущая строительная конструкция или опоры не рассчитаны на заполнение трубопровода водой;
б) при температуре окружающего воздуха ниже 0°С и опасности промерзания отдельных участков трубопровода;
в) если применение жидкости (воды) недопустимо по иным причинам.
Испытания проводят в соответствии с п. VIII Руководства по безопасности. Результаты гидравлического испытания на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытания не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру, а в основном металле, сварных швах, корпусах арматуры, разъемных соединениях и во всех врезках не обнаружено течи и запотевания.
5.2.7. Расчетно-аналитические процедуры оценки и прогнозирования технического состояния
Данные экспертизы промышленной безопасности служат основанием для разработки рекомендаций по его безопасной эксплуатации.
Отбраковка отдельных элементов трубопровода или всего трубопровода производится на основании детального рассмотрения результатов экспертизы с учётом всех факторов, снижающих его надёжность при эксплуатации.
Все выявленные при экспертизе промышленной безопасности данные, характеризующие состояние основного металла, защитного покрытия, деформацию, коррозию, геометрическую форму и другое, должны быть сопоставлены с требованием проектов, действующих СНиП, ГОСТ и другой нормативной документации.
В случае выявления недопустимых отклонений от требований проектов и действующей нормативной документации, трубопровод подлежит выводу из эксплуатации.
Все дефектные элементы, которые могут быть исправлены, должны быть отремонтированы с последующими испытаниями трубопровода на прочность и плотность.
Толщина стенки элементов по результатам измерений в наиболее прокорродировавших местах не должны быть меньше предельно допустимых толщин, определяемых расчётом на прочность.
По результатам контроля устанавливаются критерии предельного состояния, которые могут быть качественными (наличие трещин, вмятин, коррозионного растрескивания) и количественными (величина износа, коррозии и др.) и производятся соответствующие расчеты.
Основным условием безопасной эксплуатации трубопровода является соответствие элементов трубопровода условиям прочности согласно РТМ 38.001-94 «Указания по расчету
на прочность и вибрацию технологических стальных трубопроводов».
При выполнении расчётов на прочность и определение остаточного ресурса используются фактические величины, определённые при проведении работ по экспертизе промышленной безопасности.
При положительных результатах экспертизы промышленной безопасности дальнейшая эксплуатация трубопровода может быть продлена в зависимости от технического состояния на срок не более 8 лет.
6 Разборку (демонтаж) технических устройств, оборудования и сооружений на составные части и комплектующие изделия (при необходимости) и контроль технического состояния технических устройств, оборудования и сооружений, а также поиск мест и причин отказов (неисправностей).
При необходимости и конструкционной сложности технического устройства проводится его разборка на составные части и комплектующие изделия с целью оценки технического состояния, а также поиск мест и причин неисправностей.
7 Прогнозирование технического состояния технических устройств, оборудования и сооружений на продлеваемый период и выработку решения о возможности и целесообразности продления срока эксплуатации.
По результатам расчетов остаточного ресурса проводится прогнозирование технического состояния технического устройства на продлеваемый период времени и вырабатывается решение о возможности и целесообразности продления срока эксплуатации.
8 Разработка отчетных документов (отчетов, актов, протоколов, частных и итогового заключения).
По результатам неразрушающего контроля каждым членом экспертной группы оформляются акты, протоколы и отчет по результатам работ в своей части экспертизы и предоставляются старшему эксперту, который предлагает их для обсуждения с заказчиком. Все отчеты старший эксперт обобщает в проекте заключения экспертизы.
9 Разработка проекта решения о возможности продления срока безопасной эксплуатации с планом мероприятий по обеспечению эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на продлеваемый период.
Разработанный старшим экспертом проект решения о возможности продления срока безопасной эксплуатации технического устройства служит основанием для консультаций и принятия решения о выдаче положительного или отрицательного заключения экспертизы.
При положительном заключении экспертизы в нем перечисляются объекты, на которые распространяется действие заключения экспертизы, с условиями, подлежащими выполнению или без них, а также с рекомендациями по дальнейшей эксплуатации.
Эксперт ООО «МЕТАМ» ___________________ А.М. Жиганьшин
| г. Магнитогорск, 2014 г. | |
