Файл: Современные металлорежущие станки обеспечивают исключительно высокую точность обработанных деталей.docx
Добавлен: 28.03.2024
Просмотров: 16
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Выключатели стационарного исполнения устанавливаются па вертикальной плоскости выводами неподвижных контактов вверх с возможностью поворота в указанной плоскости на 90° в обе стороны, выдвижного исполнения -- на 90° влево (выводами неподвижных контактов влево). Допускается отклонение до 5° от рабочего положения в любую сторону.
3.3Эксплуатация электрооборудования фрезерного станка
Техническая эксплуатация и обслуживание электрооборудования станка состоит в обеспечении ежедневного контроля за выполнением правил эксплуатации и инструкций завода-изготовителя.
Одним из существенных элементов обслуживания электрооборудования станка являются систематические осмотры этого оборудования дежурными электромонтерами. Основной их обязанностью при осмотрах является наблюдение за правильной эксплуатацией электрооборудования, чтобы перегрузки не превышали допустимые, и чтобы оно содержалось в чистоте, своевременно смазывалось и т.п.
Помимо указанных осмотров, эксплуатируемое электрооборудование время от времени подвергают ремонтам и профилактическим (межремонтным) испытаниям. Назначение этих испытаний заключается в своевременном выявлении таких дефектов, которые не могут быть выявлены внешними осмотрами.
Профилактические испытания электрических машин и аппаратов с использованием средств технической диагностики, позволяют выявить уровень предельной выработки ресурса их узлов и деталей и предупреждения аварийных ситуаций.
Систематические осмотры и профилактические испытания электрооборудования обеспечивают своевременный вывод его в ремонт, увеличивая тем самым срок его службы. Совокупность перечисленных мероприятий по обслуживанию эксплуатируемого оборудования промышленных предприятий носит название системы планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система ППР имеет профилактическую сущность, поскольку работы по техническому обслуживанию и ремонту электрооборудования производятся с целью предотвращения нарастающего износа, предупреждения аварийных ситуаций.
Возникающие в практике эксплуатации оборудования аварийные ситуации, связанные с неполадками и отказом техники приводят к дополнительным внеплановым расходам. По этой причине важную роль в организации производства играет деятельность, направленная на профилактику аварий, а не на их устранение.
В основе системы ППР заложены работы по техническому обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов - текущих, средних и капитальных.
Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям.
Подводя итог выше сказанному, необходимо отметить, что основной задачей технического обслуживания и ремонта является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах.
Поставленная задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для предупреждения прогрессирующего износа, организацией своевременного планово-предупредительного ремонта и модернизацией устаревшего оборудования.
Основными факторами, определяющими эксплуатацию фрезерных станков являются: вращающиеся станочные приспособления (патроны) и заготовки, а также образующаяся в процессе резания стружка. При работе с высокими скоростями резания особое внимание должно быть уделено правильному и надежному закреплению заготовок. Отказы при точении и способы их устранения. Точность при чистовых видах точения может достигать 7-8-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности - 1,6-3,2 мкм.
Разрезание заготовок на фрезерных станках выполняют отрезными резцами, которые по конструктивному исполнению могут быть прямыми и обратными.
Прямые отрезные резцы имеют длинную и узкую головку для прорезания заготовки до центра с наименьшим расходом материала в стружку. Однако, они обладают недостаточной прочностью и жесткостью, что следует учитывать при их исполнении. Поэтому место реза должно быть как можно ближе к кулачкам патрона, на расстоянии не более одного диаметра заготовки. Отрезной резец устанавливают строго на уровне линии центров станка и перпендикулярно к оси заготовки. При разрезании заготовок больших диаметров возможна поломка резца в конце прохода в результате того, что тонкая перемычка под действием сил тяжести и резания прогибается и отрезной резец защемляется в прорези. В этом случае необходимо, не доходя до центра примерно 1,5-2,0 мм, вывести резец из прорези, выключить вращение шпинделя и отпилить отрезаемую часть вручную. Запрещается поддерживать руками в процессе резания отрезаемую часть заготовки. Выход стружки из узкой и глубокой прорези сильно затруднен. В этом случае разрезание следует выполнять поочередным расширением прорези.
Для задания первоначального направления сверлу в центре торца делают углубление центровочным сверлом или коротким жестким сверлом; глубина сверления приблизительно должна быть равной диаметру получаемого отверстия. Сверление отверстий большого диаметра с ручной подачей затруднено из-за необходимости приложения со стороны больших усилий. Поэтому отверстия диаметром свыше 20 мм следует обрабатывать последовательно двумя сверлами.
Благодаря этому перемычка второго сверла не участвует в резании и, соответственно, усилие подачи значительно снижается.
Опиливание применяют для зачистки поверхностей, удаления заусенцев, снятия небольших фасок и т.п. Его выполняют напильниками разнообразной формы и с различной насечкой. Применять можно только напильники с целой и плотно насаженной ручкой. Так как опиливание производят вручную, то для предотвращения травмирования должен стоять примерно под углом 45° к оси центров станка с разворотом вправо. Ручку напильника следует зажимать в левой руке, а противоположный его конец удерживать пальцами правой. Полирование применяют для снижения шероховатости обработанных поверхностей. Его осуществляют шлифовальными шкурками различной зернистости. Во время полирования шкурку удерживают пальцами либо правой руки, либо обеих рук. В последнем случае токарь должен располагаться у станка так же, как и при опиливании, то есть передний конец шкурки удерживать левой рукой, а противоположный - правой.
Удерживать шкурку на детали путем охвата ее рукой нельзя, так как она может намотаться на деталь и защемить пальцы руки. Обычно в суппорте токарного станка закрепляют одновременно несколько резцов!, поэтому при опиливании и полировании следует остерегаться порезов рук острыми кромками резцов, а также при повороте резцовой головки, осуществлении измерений.
3.3Система планово – предупредительного технического обслуживания и ремонта электрооборудования фрезерного станка.
Техобслуживание и ремонт фрезерных станков
Эксплуатация фрезерного станка подразумевает систему мероприятий по поддержанию работоспособности, точности и безопасной работы оборудования. Перечень выполняемых работ определяется системой планово-предупредительного ремонта. Она включает следующие пункты:
поддержка чистоты в помещении, где эксплуатируется оборудование,
ежесменную или периодичную (зависит от нагрузки) смазку трущихся поверхностей станка,
промывку станка от стружки, абразивных остатков поверхностей, удаление пыли с электрооборудования,
регулировка механизмов, кинематических цепей,
контроль точности базовых поверхностей, отклонений в движении исполнительных механизмов,
При обработке партии деталей проводится математическая обработка результатов измерений. Целью выполняемых работ является увеличение срока службы оборудования, повышение качества продукции и удешевление ремонта станка.
Наш завод предлагает запчасти для самых популярных фрезерных станков (ВМ127, 6Р12, 6Р13, 6Р82, 6Р83, 6Т12, 6Т13, 6М82, 6М83) и других моделей.
Устройство и основные узлы фрезерного станка
Фрезерные станки используются для обработки плоских (внешних и внутренних), фасонных поверхностей, подрезания торцов, профилирования торцевых поверхностей, прорезания канавок шлицов, пазов и т.п. операций. Фрезерные станки, в зависимости от оси вращения шпинделя, бывают горизонтально- и вертикально-фрезерные, а так же комбинированные.
Станок состоит из станины, на которую крепятся консоль, обеспечивающая подачу закреплённой на столе заготовки на фрезу, шпинделя, передающего движение привода на фрезу и фрезерной бабки с механизмом реверса и изменения скорости вращения фрезы. Подача фрезы обеспечивается с помощью фрезерной головки, стол с деталью перемещается по салазкам в двух взаимно-перпендикулярных направлениях.
Основными движениями фрезерного станка является вращение фрезы и движение подачи. Вспомогательными движениями является подвод/отвод заготовки от инструмента, чаще всего эти движения механизированы и выполняются с использованием привода.
Частые неисправности фрезерных станков
При фрезеровании особое внимание необходимо уделять жёсткости крепления заготовки и инструмента, чистоте базовых поверхностей и посадочных мест перед установкой заготовки. Фреза проверяется на биение режущих кромок, в некоторых случаях могут использоваться виброгасящие устройства.
Частыми неисправностями фрезерных станков принято считать следующие:
· замедление вращения шпинделя из-за короткого замыкания в цепи, потери синхронности двигателя, ослаблении винта на соединительном валу или перегреве привода;
· отсутствие вращения шпинделя из-за сбоя в программной части, ослаблении винта соединительного вала,
· плохой прижим стола из-за перегрева помпы, нарушении геометрии стола.
К потере точности работы станка приводит выработка направляющих станины, потеря перпендикулярности оси шпинделя и зеркала станины.
Для восстановления рабочих характеристики фрезерного станка требуется следующий набор ремонтных мероприятий (перечень примерный):ремонт шпинделя, с заменой подшипников
, шестерней, установочных гаек,ремонт коробки скоростей, с заменой шестерён, валов, пружин, муфт, регулировкой и настройкой,
Составление годового план-графика планово — предупредительного ремонта оборудования
1. Выбрать номер оборудование по варианту(см. в приложении 1)
2. Вносим в пустую форму графика ППР наше оборудование.
3. На этом этапе определяем нормативы ресурса между ремонтами и простоя:
4. Смотрим приложение №1 «Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонта» выбираем значения периодичности ремонта и простоя при капитальном и текущем ремонтах, и записываем их в свой график.
5. Для выбранного оборудования нам необходимо определиться с количеством и видом ремонтов в предстоящем году. Для этого нам необходимо определить количество отработанных часов оборудования ( расчет условно ведется с января месяца) ( см. приложение 2)
6. 4. Определяем годовой простой в ремонте
7. В графе годового фонда рабочего времени указываем количество часов, которое данное оборудование будет находиться в работе за вычетом простоев в ремонте.8. Сделать вывод
Теоретическая часть
Планово-предупредительный ремонт (ППР) – это комплекс организационно-технических мероприятий по надзору, уходу и всем видам ремонта, которые проводятся периодически по заранее составленному плану.
Благодаря этому предупреждается преждевременный износ оборудования, устраняются и предупреждаются аварии, системы противопожарной защиты поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.
Система планово-предупредительного ремонта включает в себя следующие виды технического ремонта и обслуживания:
• еженедельное техническое обслуживание,
• ежемесячный текущий ремонт,
• ежегодный планово-предупредительный ремонт,
Ежегодный планово-предупредительный ремонт проводится в соответствии с годовым план-графиком ППР оборудования.
Составление графика ППР
Годовой график планово-предупредительного ремонта, на основе которого, определяется потребность в ремонтном персонале, в материалах, запасных частях, комплектующих изделиях. В него включается каждая единица, подлежащая капитальному и текущему ремонту.
Для составления годового графика планово-предупредительного ремонта (графика ППР) нам понадобятся нормативы периодичности ремонта оборудования. Эти данные можно найти в паспортных данных завода-изготовителя, если завод это специально регламентирует, либо использовать справочник «Система технического обслуживания и ремонта».
