Файл: Инструкция по визуальному и измерительному контролю рд 0360603 2.doc

Вопросы СПЕЦИАЛЬНОГО ЭКЗАМЕНА
ПО визуальному и измерительному МЕТОДУ НК
ОБОРУДОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЙ, НЕФТЕХИМИЧЕСКОЙ

И НЕФТЕПЕРЕРАБАТЫВАЮЩЕЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Используемая нормативно-техническая документация
1.	Инструкция по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03
2.	Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов ПБ 03-585-03

_____________________________________________________________________
1. Общие сведения об оборудовании химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности

1. 
   Наиболее существенным качеством машин и аппаратов опасных производств является:
   

а) производительность;

б) антикоррозийная стойкость;

в) надежность в работе;

г) все перечисленное.

2. 
   Процесс получения чистого продукта за счет разделения неоднородных систем под действием центробежных сил называется:
   

а) фильтрованием;

б) отстаиванием;

в) центрифугированием;

г) виброочисткой.

3. 
   В ректификационной колонне с визуальным и измерительным методом можно контролировать:
   

а) куб колонны;

б) собственно колонну;

в) дефлегматор;

г) все перечисленное.

4. 
   Промышленный хроматограф предназначен для:
   

а) анализа частотных составляющих в колебательном процессе;

б) анализа и разделения веществ, содержащихся в смеси жидкостей или газов;

в) выделения гармонических составляющих;

г) определения концентрации хрома в растворе.

5. 
   Для защиты технологических трубопроводов опасных производств от коррозии обычно применяют:
   

а) антикоррозионностойкие материалы;

б) анодное заземление;

в) лакокрасочное покрытие;

г) станции катодной защиты.

6. 
   По принципу действия сепараторы бывают:
   

а) центробежные;

б) электроионные;

в) магнитные;

г) варианты а) и в).

7. 
   Теплообменник поверхностного типа для использования теплоты отходящих газов называется:
   

а) радиатор;

б) регенератор;

в) рекуператор;

г) охладитель Розенгауза.

8. 
   Теплообменник, в котором передача теплоты осуществляется путем поочередного соприкосновения теплоносителей с одними и теми же поверхностями аппарата, называется:
   

а) радиатор;

б) регенератор;

в) рекуператор;

г) охладитель Розенгауза.

9. 
   Конструкция и режим работы химического реактора определяются:
   

а) температурой протекания реакции;

б) рабочим давлением внутри реактора;

в) концентрацией реагентов;

г) всем перечисленным.

10. 
    В электролизере происходят процессы:
    

а) нанесения защитных покрытий на поверхности, соприкасающиеся с агрессивными средами;

б) заряда электрических батарей;

в) пространственное разделение процессов окисления и восстановления;

г) обработки токопроводящих материалов.
2. Типы дефектов оборудования химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности, выявляемые
визуальным и измерительным методом

11. 
    Загрязнение теплообменных элементов машин или аппаратов приводит к:
    

а) снижению производительности;

б) ухудшению качества выходного продукта;

в) недопустимому повышению температуры внутри аппарата;

г) ускорению химических реакций.

12. 
    Снижение скорости перемещения продуктов может быть вызвано:
    

а) отложением твердых продуктов на внутренних поверхностях оборудования и трубопроводах;

б) деформацией отдельных участков трубопроводов;

в) повышением вязкости продукта, вызванным понижением рабочей температуры процесса;

г) всем перечисленным.

13. 
    Использование остаточного давления среды в реакторе периодического действия:
    

а) допускается;

б) не допускается;

в) допускается при непрерывном контроле его величины;

г) допускается в отдельных обоснованных случаях.

14. 
    Ухудшение электрического контакта в коммутационных элементах машины и аппаратуры приводит к:
    

а) возникновению электрических помех;

б) увеличению переходного сопротивления и местному перегреву;

в) возрастанию токов утечки;

г) всему перечисленному.

15. 
    Причинами, вызывающими появление дефектов электрооборудования технологических систем, выявляемых визуальным и измерительным методом, могут быть:
    

а) перегрузки по току и напряжению;

б) старение диэлектрических материалов;

в) окисление контактирующих деталей;

г) варианты б) и в).

16. 
    Перегрев приводного электродвигателя центрифуги может быть вызван:
    

а) дефектом соответствующего редуктора;

б) повышением напряжения питания электродвигателя;

в) перекосом фаз питающего напряжения;

г) уменьшением величины cos φ.

17. 
    Дефекты изоляции электрокоммутационных изделий обычно образуются из-за:
    

а) сильного увлажнения;

б) загрязнения;

в) местного разрушения, вызываемого разрядами и резкими перепадами температуры окружающей среды;

г) всего перечисленного.

18. 
    Дефекты элементов и частей электротехнологических систем оборудования приводят к:
    

а) преждевременному износу материала;

б) появлению хрупкости;

в) снижению электрической прочности изоляции;

г) всему перечисленному.

19. 
    Неисправность электродвигателя компрессора из-за пробоя межвитковой изоляции одной из его обмоток приводит к:
    

а) повышенной вибрации при работе электродвигателя и быстрому выходу из строя его подшипников;

б) уменьшению крутящего момента на валу;

в) снижению скорости вращения ротора электродвигателя;

г) срабатыванию тепловой защиты.

20. 
    Источниками помех при поиске дефектов визуальным и измерительным методом могут быть:
    

а) электромагнитное поле объекта контроля;

б) солнечная радиация;

в) близкое присутствие посторонних светящихся объектов;

г) наслоения загрязняющих веществ.
3. Вопросы на знание ПБ 03-585-03

21. 
    При проведении входного контроля металла сборочных единиц и элементов трубопроводов высокого давления, визуальный контроль внутренней и наружной поверхности труб производится в объеме:
    

а) 20%;

б) 80%;

в) для трубопроводов давлением до 10 МПа – 100%, давлением свыше 10 МПа – 80%;

г) 100%.

22. 
    При проведении входного контроля элементов трубопроводов высокого давления, измерительный контроль наружного диаметра и толщины стенки труб производится в объеме:
    

а) 20%;

б) 80%;

в) для трубопроводов давлением до 10 МПа – 100%, давлением свыше 10 МПа – 80%;

г) 100%.

23. 
    При проведении входного контроля элементов трубопроводов высокого давления, визуальный и измерительный контроль поковок (внешний осмотр, проверка маркировки и контроль размеров) производится в объеме:
    

а) 50%;

б) 80%;

в) 100%;

г) для поковок такой контроль может не производиться.

24. 
    Подрезы изготовленного сварного шва технологического трубопровода в местах перехода от шва к основному металлу допускаются по глубине не более:
    

а) 10 % толщины стенки трубы;

б) 20% толщины стенки трубы;

в) 30% толщины стенки трубы;

г) 50% толщины стенки трубы.

25. 
    При проведении визуального контроля поверхности труб, средства увеличения используются:
    

а) для контроля наружной и внутренней поверхностей трубы;

б) для контроля только внутренней поверхности трубы;

в) для контроля только наружной поверхности трубы;

г) для контроля в местах, близких к торцам трубы, или сварных соединений.

26. 
    При монтаже трубопровода, отклонение от перпендикулярности уплотнительной поверхности фланца к оси трубы диаметром 100 мм не должно превышать:
    

а) 0,15 мм;

б) 0,25 мм;

в) 0,35 мм;

г) 0,5 мм.

27. 
    При сборке труб с условным диаметром 80 мм и продольными швами, эти швы должны быть смещены относительно друг друга не менее, чем:
    

а) на 45 мм;

б) на 55 мм;

в) на 63 мм;

г) на 100 мм.

28. 
    При сборке под сварку труб с толщиной стенки 6 мм смещение кромок по наружному диаметру не должно превышать:
    

а) 1,8 мм;

б) 2,2 мм;

в) 2,5 мм;

г) 2,7 мм.

29. 
    По результатам визуального и измерительного контроля сварного шва технологического трубопровода, при определенных размерах может допускаться:
    

а) прожог;

б) пора;

в) незаваренный кратер;

г) трещина.

30. 
    При проведении визуального и измерительного контроля сварного шва технологического трубопровода, следует следить, чтобы:
    

а) зона термического влияния не превышала 10 мм в обе стороны от шва;

б) поверхность шва была крупночешуйчатой;

в) форма и размеры шва были стандартными;

г) выполнялись все указанные требования а), б) и в).
4. Вопросы на знание РД 03-606-03

31. 
    Инструкция по визуальному и измерительному контролю РД 03-606-03 устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля:
    

а) оборудования атомных электростанций;

б) основного материала при ремонте устройств на опасных производственных объектах;

в) специальных сварных соединений технических устройств и сооружений;

г) композитных материалов.

32. 
    Визуальный и измерительный контроль сварных соединений и материала проводится:
    

а) при оценке состояния технических устройств по истечении срока эксплуатации;

б) на стадии контроля готовых сварных соединений и наплавок;

в) на стадии подготовки деталей к сварке;

г) во всех указанных случаях.

33. 
    Визуальный и измерительный контроль исходного материала при поступлении на предприятие производится с целью подтверждения соответствия требованиям:
    

а) руководящих документов по экспертизе технических устройств готового изделия (сооружения) из данного материала;

б) конструкторской документации для данного исходного материала;

в) к проверке формы и размеров выборки исправленных дефектных участков;

г) всех перечисленных документов.

34. 
    Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля, изготовления деталей и сборочных единиц и при подготовке их к сборке проводится с целью проверки допустимости:
    

а) трещин на поверхности материала;

б) деформаций материала;

в) внутренних неметаллических включений в материале;

г) варианты а) и б).

35. 
    На стадии визуального и измерительного контроля деталей при подготовке их к сборке проверяются геометрические размеры:
    

а) заготовок;

б) полуфабрикатов;

в) деталей;

г) сборочных единиц.

36. 
    Программа визуального и измерительного входного контроля разрабатывается:
    

а) организацией-заказчиком готового изделия;

б) надзорными органами;

в) организацией, выполняющей входной контроль;

г) дефектоскопистом, выполняющим входной контроль.

37. 
    Визуальный и измерительный контроль качества готовых сварных соединений производится с целью выявления и проверки:
    

а) деформаций соединений;

б) геометрических размеров сварных швов;

в) поверхностных дефектов сварных швов;

г) всего перечисленного.

38. 
    Визуальный и измерительный контроль при монтаже технических устройств на опасных производственных объектах России выполняется в соответствии с документом:
    

а) методикой контроля, разработанной специалистом I уровня квалификации;

б) письменной инструкцией региональных представителей Федеральной службы по технологическому надзору (Госгортехнадзора);

в) технологической картой, разработанной организацией, выполняющей контроль;

г) европейским стандартом EN 970 «Неразрушающий контроль сварных швов, выполненных плавлением. Визуальный контроль».

39. 
    Для проведения визуального и измерительного контроля изделий в процессе эксплуатации используются лупы:
    

а) 2-кратного увеличения;

б) 2-7-кратного увеличения;

в) 10-15-кратного увеличения;

г) до 20-кратного увеличения.

40. 
    При визуальном и измерительном контроле:
    

а) измерительный контроль проводится до визуального;

б) измерительный контроль проводится только после визуального;

в) измерительный контроль проводится только одновременно с визуальным;

г) измерительный контроль может быть проведен как одновременно с визуальным, так и после него.

41. 
    При визуальном и измерительном контроле сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, при номинальной толщине сваренных деталей 4 мм контролируемая зона должна включать в себя:
    

а) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 4 мм;

б) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 5 мм;

в) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 10 мм;

г) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 20 мм.

42. 
    При визуальном и измерительном контроле стыковых сварных соединений, выполненных дуговой сваркой, при номинальной толщине сваренных деталей 15 мм контролируемая зона должна включать в себя:
    

а) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не более 5 мм;

б) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 5 мм;

в) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 15 мм;

г) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 20 мм.

43. 
    При визуальном и измерительном контроле стыковых сварных соединений, выполненных газовой сваркой, при номинальной толщине сваренных деталей 15 мм контролируемая зона должна включать в себя:
    

а) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не более 5 мм;

б) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 5 мм;

в) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 15 мм;

г) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 20 мм.

44. 
    При визуальном и измерительном контроле стыковых сварных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой, контролируемая зона должна включать в себя:
    

а) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не более 5 мм;

б) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 10 мм;

в) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 20 мм;

г) поверхность металла шва, и примыкающие участки шириной не менее 50 мм.