– до DN 600 включительно – любое (вертикальное приводом вверх, вертикальное приводом вниз, горизонтальное, наклонное).

7. 
   ЗПРА выпущенная и введенная в эксплуатацию после 2006 года, должна иметь наружное антикоррозионное покрытие, выполненное в заводских условиях. Требования к покрытию ЗПРА должны соответствовать ОТТ-75.180.00-КТН-164-10, ОТТ-23.060.30-КТН-246-08, ОТТ-23.060.30-КТН-048-10, ОТТ-75.180.00-КТН-178-10, ОТТ-75.180.00-КТН-352-09.
   
1.   1   2   3

---

Контроль напряженно-деформированного состояния

1. 
   Контроль напряжённо-деформированного состояния ЗПРА проводится в соответствии с требованиями РД-23.040.00-КТН-387-07.
   
2. 
   В качестве метода контроля напряженно-деформированного состояния ЗПРА рассматривается метод ММПМ.
   
3. 
   В зонах максимальной концентрации напряжений с целью выявления поверхностных трещин и глубинных дефектов проводится дополнительный НК в соответствии с таблицами 1 – 2.
   

Магнитопорошковый контроль и капиллярная дефектоскопия

1. 
   Корпусные элементы и сварные соединения по результатам ВИК, ММПМ подлежат контролю дополнительными методами: магнитопорошковому или капиллярному в соответствии с РД-13-05-2006, РД-13-06-2006 (на усмотрение специалиста НК).
   
2. 
   ПВК применяется для обнаружения поверхностных или сквозных несплошностей (трещины, расслоения, закаты, поры). При этом определяется протяженность этих несплошностей и их ориентация на поверхности.
   
3. 
   МК применяется для выявления поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности металла из ферромагнитных материалов.
   
4. 
   Трещины и другие дефекты, которым соответствуют индикаторные следы размером менее 10% толщины плюс 1 мм, являются допустимыми и должны быть зафиксированы в акте по результатам МК или ПВК для последующего контроля развития трещины до достижения линейных размеров, указанных в п. 6.6.7 РД-19.100.00-КТН-036-13.
   
5. 
   Выявленные трещины должны контролироваться ультразвуковым методом для определения размеров распространения их в глубину и остаточной толщины.
   
6. 
   Дефектоскопические материалы ПВК должны обеспечивать класс чувствительности не менее II согласно ГОСТ 18442. Совместимость дефектоскопических материалов в наборах или сочетаниях обязательна и не должна ухудшать эксплуатационные качества контролируемых деталей.
   
7. 
   Норма и критерии оценки: индикаторные следы от поверхностных трещин и расслоения не должны превышать размеров – (0,1δ+1,0) мм при толщине стенки от 8 до 20 мм; 3,0+0,05 (δ–20,0) мм при толщине стенки δ от 20 мм.
   

Ультразвуковой контроль

1. 
   Ультразвуковой контроль сварных соединений основного металла.
   
2. 
   УК подвергаются участки корпуса и сварных соединений корпусных деталей с аномальными зонами по результатам ВИК, а также все сварные соединения корпусных деталей в соответствии с ГОСТ 14782 при условии доступа к контролируемым сварным швам.
   
3. 
   По результатам ММПМ ультразвуковому контролю подлежат следующие зоны:
   

---

– области концентраторов напряжений корпуса и крышки ЗПРА, выходящие за нулевую отметку по обе ее стороны не менее чем на 4δ;

– области концентраторов напряжений в зоне сварных соединений, включающие сварной шов и зону термического воздействия, на расстоянии до 4δ от шва;

– зоны с вмятинами, задирами, порами, коррозионными язвами и повреждениями для обнаружения трещин и других дефектов с потерей металла.

4. 
   При УК основного металла деталей фиксации (регистрации) подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей площадью 10 мм² для толщин до 50 мм и 15 мм² для толщин от 50 до 100 мм.
   
5. 
   При УК сварных соединений корпуса ЗПРА фиксации подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей поверхностью 3,5 мм² для толщин до 40 мм и поверхностью 5,0 мм² для толщин от 40 до 60 мм.
   
6. 
   В сварных швах не допускаются следующие внутренние дефекты:
   

– трещины всех видов и направлений;

– непровары (несплавления), расположенные в сечении сварного шва;

– поры и включения с расстояниями между ними не более трех максимальных ширин или диаметров.

7. 
   Ультразвуковая толщинометрия корпусных деталей арматуры.
   
8. 
   Количество и расположение точек измерения определяется программой проведения работ и технологической картой контроля (раздел 6.11 РД-19.100.00-КТН-036-13). Для повышения достоверности результатов в каждой точке следует проводить не менее 5 измерений на площади 50×50 мм и определять среднее значения.
   
9. 
   Измерение толщины стенок корпуса и крышки проводятся во всех дефектных местах, обнаруженных по результатам ВИК. В случае необходимости (например, при обнаружении зон с повышенным коррозионным износом) количество точек измерений должно быть увеличено для определения границ зоны износа.
   
10. 
    Толщина металла измеряется на каждой цилиндрической поверхности по четырем взаимно перпендикулярным направлениям (раздел 6.11 РД-19.100.00-КТН-036-13).
    
11. 
    Места замера толщины корпусных деталей арматуры должны быть однозначны на эскизном рисунке. При последующих обследованиях толщина корпусных деталей арматуры должна измеряться в тех же местах, что и при предыдущем обследовании.
    
1. 
   Измерение твердости основного металла корпусных деталей
   
   1. 
      Измерение твердости дает возможность получить фактические значения предела прочности материала в соответствии с ГОСТ 22761.
      
   2. 
      Измерение твердости металла осуществляется в местах с концентраторами напряжений и в местах замера толщины стенки с минимальным значением.
      
2. 
   Расчеты ЗПРА на прочность
   

---

3.9.1 Основные положения.

3.9.1.1 При проведении расчета значение рабочего давления принимается равным значению номинального давления: Р_раб =РN_.

3.9.1.2 При расчёте задвижек выпущенных и введенных в эксплуатацию после 2006 года, или в паспорте которых указана сейсмостойкость, или имеются расчеты подтверждающие сейсмостойкость, должно быть учтено воздействие дополнительных усилий, передаваемых на патрубки от присоединяемых трубопроводов и вызывающих дополнительные напряжения:

• 
  нагрузки эксплуатационные плюс сейсмические (К₃) до 7 баллов включительно – должны соответствовать 30 % от максимальных кольцевых напряжений при номинальном давлении (К₃=1,3);
  
• 
  нагрузки эксплуатационные плюс сейсмические (К₃) до 9 баллов включительно – должны соответствовать 35 % от максимальных кольцевых напряжений при номинальном давлении (К₃=1,35);
  

нагрузки эксплуатационные плюс сейсмические (К₃) до 10 баллов включительно – должны соответствовать 40 % от максимальных кольцевых напряжений при номинальном давлении (К₃=1,4).

3.9.1.3 Расчет остаточного ресурса при малоцикловых нагрузках проводится при условии наработки в течение нормативного срока эксплуатации от 10³ до 5×10⁵ циклов.

Таблица 3 – Технологические карты технического диагностирования

№ п/п	Операция	Требования к персоналу	Вид контроля	Оборудование, инструменты	Объем работ	Описание работ
Клиновые и шиберные задвижки DN 300-1200
1	Анализ технической и эксплуатационной документации	Эксперт	–	–	100%	Сбор и анализ эксплуатационной, конструкторской (проектной) и ремонтной технической документации (при наличии)
2	НК корпуса, крышки	Специалист НК по ВИК	ВИК	Набор ВИК (линейка, штангенциркуль, рулетка, лупа, УШС-3)	100% с внешней стороны	ВИК проводится в соответствии с РД 03-606-03. Визуально-измерительному контролю подлежат основной металл, фланцевые и сварные соединения с целью выявления дефектов (трещин любого вида и направления, прожогов, свищей, незаплавленных кратеров, пор, подрезов, нарушений геометрии сварных швов). Особое внимание должно быть обращено на места, ранее подвергавшиеся ремонту сваркой, радиусные переходы от корпуса к патрубкам, от корпуса и крышки к фланцам и другие места резких переходов в корпусных деталях. Проверяется герметичность всех соединений по отношению к внешней среде, плотность прилегания и целостность фундамента. Акт по результатам ВИК оформляется в соответствии с частью 1 РД-19.100.00-КТН-036-13(приложение Б).
		Специалист НК по УК	УК	УК дефектоскоп	100% контролепригодных заводских и монтажных сварных швов	УК проводится в соответствии с ГОСТ 14782. При УК сварных соединений фиксации подлежат несплошности с общей (суммарной) отражающей поверхностью 3,5 мм2 для толщин до 40 мм и 5,0 мм2 для толщин от 40 до 60 мм. Акт по результатам УК оформляется в соответствии с частью 1 РД

---

Продолжение таблицы 3

№ п/п	Операция	Требования к персоналу	Вид контроля	Оборудование, инструменты	Объем работ	Описание работ
3	Неразрушающий контроль корпуса, крышки, патрубков	Специалист НК	Измерение твердости	Твердомер переносной	В зонах в соответствии со схемой мест обследования, по результатам ВИК	Измерение твердости проводится в соответствии с ГОСТ 22761. Полученные значения используются при расчетах на прочность и при определении остаточного ресурса. Измерения твердости производят на горизонтальных (допускается вертикальных) участках оборудования. Измерение твердости в каждой зоне проводится 4 или 5 раз и определяется среднее значение твердости для каждой зоне. Отклонение каждого измеренного значения от среднего не должно превышать 5 %. Акт по результатам оформляется в соответствии с частью 1 РД-19.100.00-КТН-036-13(приложение Б)
		Специалист НК по УК	УТ	Ультразвуковой толщиномер	В зонах в соответствии со схемой мест обследования, по результатам ВИК	При проведении УТ в каждой точке следует проводить не менее трех измерений на площади 50 х 50 мм. Места проведения измерений выбираются в соответствии с рекомендациями, приведёнными в разделе 6 РД-19.100.00-КТН-036-13. Места измерений толщины деталей обозначаются на эскизном рисунке. При этом выбираются места, где наибольшая вероятность коррозии. В случае необходимости (при обнаружении зон с повышенным коррозионным износом или другими дефектами) количество точек измерений должно быть увеличено для определения границ зоны износа. При последующих обследованиях УТ должна проводиться в тех же местах, что и при предыдущем обследовании. Акт по результатам УТ оформляется в соответствии с частью 1 РД-19.100.00-КТН-036-13(приложение Б)
4	Неразрушающий контроль элементов арматуры в соответствии с таблицами 6.1 и 6.2 РД-19.100.00-КТН-036-13	Специалист НК по ВИК	ВИК	Набор ВИК (линейка, штангенциркуль, рулетка, лупа, УШС-3)	Принимается в соответствии с таблицами 6.1 и 6.2 в зависимости от элемента ЗПРА и вида технического диагностирования	ВИК проводится в соответствии с РД 03-606-03. ВИК подлежат основной металл шпинделя, втулки бугельного узла, стойки, подшипникового узла, нажимного и опорного кольца сальникового узла (втулки) с целью выявления дефектов (трещин любого вида и направления, коррозионного и эрозионного износа). Для клиновых задвижек также проверяется уплотнительные поверхности узла затвора, направляющих клина. Прокладка основного разъема при проведении среднего ремонта подлежит замене

---

Смотрите также файлы

• "Жрек жылуы" (атааналара арналан тренинг).docx

• 1. Кто открыл одноклеточные организмы и животную клетку Роберт Гук.doc

• Инструкция Литейщика пластмасс 4го разряда Общие положения.docx

• Зарипова Л. С. Помощь в написании студенческих работ. Автор. Недорого. Опыт 18 лет. Преподаватель. Ват сап 79538233004 Ситуационное задание 1.docx

• Заболевания носа и околоносовых пазух.doc