Файл: Кузнецов В.И. Машиностроительные материалы и технология их обработки.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 04.04.2024
Просмотров: 60
Скачиваний: 0
Применяемые взрывчатые вещества можно разделить на две группы: с низкой и высокой скоростями горения.
В первую группу можно отнести вещества типа черного пороха, имеющие скорость горения порядка 100 м/сек и обеспечивающие давление порядка 210 кГ/мм2.
Во вторую группу следует отнести более энергоем кие вещества со скоростью горения порядка 7000 м/сек и создающие давление 2000 кГ/мм2.
При использовании бризантных взрывчатых веществ давление может достигать 28120 кГ/мм2 у поверхности
4 |
|
5 |
|
взрывчатого вещества, |
однако |
|||||||
|
|
на некотором расстоянии |
оно |
|||||||||
|
|
|
|
резко падает, но действует |
бо |
|||||||
|
|
|
|
лее |
продолжительное |
время. |
||||||
|
|
|
|
Скорость |
детонации |
|
бризант |
|||||
|
|
|
|
ных |
взрывчатых |
веществ |
со |
|||||
|
|
|
|
ставляет 9000 м/сек. |
|
происхо |
||||||
|
|
|
|
Конечно, |
и здесь |
|
||||||
|
|
|
|
дят потери энергии, но все же |
||||||||
|
|
|
|
удельные давления, |
создавае |
|||||||
|
|
|
|
мые при взрыве, намного боль |
||||||||
|
|
|
|
ше, чем при обычных способах |
||||||||
|
|
|
|
штамповки. |
|
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
Взрывная штамповка в воз“ |
||||||||
|
|
|
|
душной среде для изготовле |
||||||||
6 |
|
7 |
|
ния точных |
деталей |
почти не |
||||||
|
|
применяется. |
В |
большинстве |
||||||||
Рис. 26. |
Схема |
штамповки |
||||||||||
случаев |
в качестве |
передаю |
||||||||||
взрывом в закрытом штам |
щей |
среды |
при |
штамповке |
||||||||
пе при использовании |
воды |
|||||||||||
в качестве передающей сре |
предпочитают воду. |
Заготовку |
||||||||||
т р у б ч а т а я |
ды: |
|
|
и инструмент погружают в бе |
||||||||
з а г о т о в к а ; 3 — в о д а ; |
тонный резервуар, |
заполнен |
||||||||||
/ — р а з ъ е м н ы й |
к о р п у с ; |
2 — |
ный водой, в котором и осуще |
|||||||||
4 — з а р я д |
с э л е к т р о п р о в о д к о й ; |
|||||||||||
5 — з а т в о р ; |
6 - - о п о р н а я |
п л и т а ; |
ствляется |
взрыв |
(рис. |
26). |
|
|||||
7 — к о л ь ц о у п л о т н е н и я . |
|
150
Беспрессовые методы формообразования листового металла на базе использования импульсных нагрузок, создаваемых взрывчатыми веществами и высоковольт ными разрядами в жидкости, могут быть эффективно ис пользованы в промышленности для получения разнооб разных листовых деталей в условиях относительно не большой серийности производства и частой сменяемости конструкций изделий.
Наиболее целесообразно применение беспрессовых методов штамповки для изготовления деталей средних и крупных размеров.
Применение штамповки с помощью взрывчатых ве ществ наиболее целесообразно для деталей с габарита ми до 5000 мм при толщине материала свыше 2 мм. Для деталей с габаритами до 2000 мм при толщине материа ла до 2,5 мм .целесообразно использовать высоковольт ные разряды.
Для формообразования деталей из высокопрочных металлов и сплавов (чв> 60 кПмм2) предпочтитель ным является применение взрывчатых веществ.
Беспрессовые методы штамповки обеспечивают высо кую экономическую эффективность за счет снижения ка питальных затрат, сокращения сроков и стоимости под готовки производства.
Сварка и пайка
Сварка. Большое развитие в СССР получила сварка металлов. Сварное соединение конструктивно проще, на дежнее и экономичнее клепанного. При сварке отпадает потребность в накладках, косынках и других соедини тельных элементах. Сваркой можно создать легкие и высокопрочные конструкции из относительно тонкого прокатного материала, что приводит к значительной эко
151
номии металла. В ряде случаев сварка является единст венно возможным типом соединения, например при про изводстве химической аппаратуры, котлов и паропрово дов сверхвысоких параметров.
Сварка в сочетании с прогрессивными заготовитель но-сборочными процессами намного ускоряет производ ственный процесс и приводит к уменьшению затрат вре мени и рабочей силы. С помощью сварки можно успешно восстанавливать изношенные и поломанные детали машин.
Большие достоинства сварки способствуют ее рас пространению во всех отраслях машиностроения.
В зависимости от используемого для нагрева источ ника энергии различают следующие виды сварки: хими ческую (газовую, кислородную), химико-механическую (кузнечную, горновую, термитную), электрохимическую (атомноводородную), электромеханическую (контакт ную или методом сопротивления), электрическую (дуго вую) и элекгрошлаковую сварку. В современном маши ностроении наибольшее распространение получила элек тромеханическая и электрическая сварка.
В Советском Союзе освоена сварка громадной номен клатуры черных и цветных металлов и сплавов различ ного назначения; созданы необходимые присадочные материалы и флюсы, разработаны источники питания то ком, сварочные машины, трансформаторы и выпрями
тели.
За последние 10—15 лет в нашей стране разработаны новые прогрессивные методы автоматической и полуав томатической сварки: сварка под флюсом, сварка в за щитных газах, электрошлаковая сварка, создано необ ходимое для этих процессов оборудование. Советское машиностроение выпускает большое количество разно образных сварных конструкций — речные и морские
суда, вагоны, сосуды высокого давления, нефтяное и химическое оборудование, энергетические установки, сварные узлы, детали в авто- и авиастроении, мостовые
конструкции и многое другое. |
а в т о м а т и |
Большое развитие получил у нас метод |
|
че с ко й с в а р к и п о д ф л ю с о м , при |
котором шов |
отличается равномерностью, плотностью и высокой проч
ностью, обеспечивается |
повышение производительности |
и улучшение условий труда сварщиков. На отечествен |
|
ных заводах работает |
большое количество автоматов и |
полуавтоматов для сварки под флюсом. Советские ма шиностроители выпускают много различных типов уни версального и специализированного оборудования, необ ходимого для осуществления этого прогрессивного про
цесса.
В настоящее время разработан новый способ м н о г о э л е к т р о д н о й а в т о м а т и ч е с к о й с в а р к и и на
п л а в к и |
п о д ф л ю с о м : |
несколько электродов, под |
|
ключенных |
к одному источнику питания, подаются па |
||
раллельно и одновременно |
в зону дуги. |
Равномерное |
|
плавление |
электродов обусловливается |
тем, что дуга |
перемещается от одного электрода к другому автомати чески, поддерживая непрерывность процесса. Поперемен ным плавлением электродов обеспечивается рассеянное тепловложение и малая глубина проплавления основ ного металла при высоком коэффициенте наплавки.
Значительные успехи достигнуты в СССР в области д у г о в о й с в а р к и в з а щ и т н ы х г а з а х не п л а в я щ и м с я э л е к т р о д о м . Сварка в защитных газах обладает большой маневренностью и позволяет механи зировать ряд операций, выполнение которых при сварке под флюсом затруднено. До недавнего времени в каче стве защитного газа применялся аргон. Однако его от носительно высокая стоимость требовала отыскания бо
153
лее дешевого защитного газа. Разработан и внедрен в производство способ дуговой сварки сталей под защитой углекислого газа. Сварка в углекислом газе— самый де шевый метод сварки, и он призван широко механизиро вать сварочные операции.
За |
последние годы Институт электросварки имени |
Е. О. |
Патона и заводы тяжелого машиностроения разра |
ботали и внедрили в производство новый способ сварки
элементов |
большой толщины — |
э л е кт р о ш л а к о в у ю |
с в а р к у . |
В отличие от дуговой |
сварки источником на |
грева здесь служит тепло, выделяющееся в жидкой шла ковой ванне при прохождении через нее электрического тока, т. е. злектрошлаковая сварка основана на исполь зовании тепла, выделяющегося при прохождении тока через жидкий электропроводный шлак, находящийся ме жду плоскостями свариваемых деталей.
При электрошлаковой сварке одним электродом про изводится сварка элементов толщиной до 100— 150 мм. При необходимости, увеличивая число электродов в шла ковой ванне, можно сваривать металл любой, практиче ски неограниченной толщины.
В настоящее время успешно применяют шлаковую сварку для соединений отдельных элементов станин се чением 400X400 мм и более. Кованные части станины соединяются с литыми или прокатными элементами. Бла годаря этому отпадает необходимость изготовлять круп ногабаритные отливки и поковки, иметь мощные цехи с громадными станками и тяжелыми кранами для обра ботки и подъема крупных деталей машин. Применяя ме тод сварки, ряд заводов и предприятий изготовляют раз личные крупногабаритные детали. Вес конструкции после сварки нередко составляет 200—300 Т. Цельные конст рукции такого веса нельзя отлить или отковать. Благо даря сварке любой средний машиностроительный завод
154
может изготовлять станины, барабаны, коллекторы кот лов и другие крупногабаритные детали значительно боль шего веса, чем раньше, при тех же подъемных средствах заготовительных, кузнечных и литейных цехов. Трудо емкость изготовления деталей также значительно сокра тилась.
Сварка облегчает и упрощает получение полых валов гидрогенераторов, которые могут быть сварены из от дельных гнутых листов заготовок с приваренными флан цами. Толстостенные барабаны также можно изготовить путем шлаковой сварки половинок барабана из гнутых толстых листов с приварками на концах горловин и фланцев. При этом отпадает необходимость отливки больших слитков и расковки их на тяжелых 12—15-ты- сячетонных прессах.
Таким образом, применение электрошлаковой сварки сделало возможным замену крупных литых и кованных машинных узлов сварно-литыми, сварно-кованными, сварно-прокатными конструкциями. Это значительно уменьшило загрузку литейных и кузнечно-прессовых це хов и увеличило выпуск продукции без расширения про изводственных площадей.
Электрошлаковая сварка позволяет из отдельных простых литых элементов собирать сварно-литую конст рукцию любых размеров и очертаний. Элементы такой конструкции можно изготовлять машинной формовкой со значительным снижением трудоемкости и повышением точности исполнения. Естественно, что механическая об работка отдельных элементов значительно упрощается и может быть выполнена на обычных, а не уникальных станках.
Примером изготовления крупной сварно-литой дета ли может служить архитрав (верхняя часть) сверхмощ ного, гидравлического пресса. Вес этой детали достигает
155
почти 170 Т, и изготовить ее цельнолитой было очень сложно. Архитрав сварили электрошлаковым способом.
Электрошлаковый процесс может также успешно при меняться для наплавки слоя износостойкого металла на рабочие поверхности новых деталей или при восстанов лении изношенных деталей. В некоторых случаях с по мощью электрошлакового процесса может производиться наплавка поверхностей или кромок деталей перед их сваркой между собой. Такие технологические приемы иногда применяются для улучшения качества сварного со единения, устранения трещин в шве и околошовной зоне.
Важным преимуществом электрошлаковой наплавки по сравнению с другими способами является возмож ность наложения за один проход автомата довольно тол стого слоя металла. При этом поверхность наплавлен ного металла получается настолько гладкой, что в неко торых случаях не требуется последующей механической обработки.
Электрошлаковая сварка применяется в настоящее время на ряде заводов нашей страны при изготовлении прокатного, кузнечно-прессового и энергетического обо рудования, металлоконструкций мартеновских печей, мощных землеройных машин, отдельных корабельных
деталей и т. п.
Способ электрошлаковой сварки непрерывно совер шенствуется и развивается, а область его применения все более расширяется.
В ряде отраслей советского машиностроения, напри
мер в авто- и самолетостроении, широко |
применяется |
к о н т а к т н а я э л е к т р и ч е с к а я с в а р к а . |
|
На строительстве гидротехнических сооружений вы |
|
полняется большой объем железобетонных |
работ, для |
чего необходимы стальные арматурные конструкции, вес которых на каждой стройке исчисляется сотнями тысяч
156
тонн. При использовании для арматурных конструкций металлических стержней в том виде, в каком они посту
пают с металлургических заводов, |
получаются большие |
|
отходы металла в виде отрезков. |
Созданная |
для кон |
тактной стыковой сварки машина |
позволяет |
сваривать |
металлические стержни в одну непрерывную нить, кото рую можно разрезать затем на стержни требуемой дли ны и тем самым достичь большой экономии металла за счет устранения отходов.
В последние годы создан ряд новых методов соедине
ния металлов, сплавов |
и неметаллических материалов |
при помощи сварки. |
с в а р к и при п о м о щ и т р е |
Предложен способ |
ния. Тепло, необходимое для расплавления металла при сварке таким способом, получается за счет трения соприкасающихся поверхностей при вращении одной де
тали относительно другой. |
с в а р к и м е т а л |
Разработан метод х о л о д н о й |
|
лов. Например, можно сваривать |
между собой медь, |
алюминий и другие материалы, не нагревая их, а лишь
сдавливая соединяемые части. |
у л ь т р а |
|
В настоящее время |
разработан способ |
|
з в у к о в о й с в а р к и , |
который позволяет |
соединять |
не только почти все металлы, но и детали из пластиче ских масс.
На основе результатов специальных исследований можно полагать, что природа процесса ультразвуковой сварки во многом аналогична сварке трением.
Ультразвуковой сваркой можно соединять такие ме таллы, как титан, молибден и др., сварка которых холод ным способом весьма затруднительна. Вследствие высо кой активности поглощения ими при высоких темпера турах кислорода и азота воздуха они плохо сваривают ся и горячими способами.
157