Файл: Кашин А.Н. Монтажник полносборных зданий.pdf

представляют собой вязкую пластичную мас­ су черного или серого цвета. Мастика может быть разжижена этилацетоном до нужной концентрации. Следует иметь в виду, что ма­ стика (быстро вулканизируется, вследствие чего ее вязкость резко увеличивается, а спо­ собность прилипать к бетонным поверхностям снижается. Поэтому мастику должны заготов­ лять в таких количествах, которые могли бы быть использованы в течение 1,5—2 ч.

Процесс герметизации мастиками состоит из следующих операций: подготовки гермети­ ки, очистки шва щетками, промывка шва аце­ тоном, нанесения или вдавливания герметики, заглаживания и придания шву профиля. При заполнении шва пасту вводят при помощи шприца (рис. 29,6), при промазке шва герме­ тик наносят сильным нажатием шпателя, при этом необходимо сводить на нет края полос герметика. Толщина слоя герметика должна быть 1,5—2 мм, а ширина полос на панелях — не менее 2 см с каждой стороны шва. До за­

профиля. Потеки мастики на поверхности па­ нелей должны быть смыты ацетоном.

Герметизацию швов мастичными гермети­ ками следует выполнять в сухую погоду при температуре не ниже —10°С. Оборудование и инструменты необходимо периодически про­ мывать ацетоном. Работы по герметизации поручают лицам, прошедшим специальное обучение приемам работы с герметиками и

правилам эксплуатации применяемого обору­ дования.

Соединение, сварка и сболчивание за­ кладных деталей. Для придания жесткости

конструкциям из сборных элементов отдель­ ные элементы соединяют между собой при помощи закладных стальных деталей, заде­ лываемых в элементы при их изготовлении. Эти детали соединяют с арматурой элемента.

План

Рис. 30. Закладные детали для соединения элементов

а — закладные пластины с прорезями; б — в эле­

бетонная .смесь; 7 —колонна

Закладные детали элементов соединяют меж­ ду собой различными способами: путем зах­ вата пластин с прорезями, выступающих из

100

тела одного элемента, аналогичными пласти­ нами, выступающими из тела другого элемен­ та (рис. 30,6), сваркой закладных детален, втопленных в тело элемента заподлицо с гранью элемента (рис. 30,а и в ) , а также сболчиванием-закладных деталей, выходящих из тела.элемента в виде штырей и пластин.

Захват одних деталей другими осуществ­ ляется при посадке элемента на место; вы­ ступы пластин одних элементов заходят в прорези пластин другого элемента и прочно скрепляют элементы между собой.

Электросварку на стройках производят с помощью тока от электросети (рис. 31). Ток

Рис. 31. Сварка закладных деталей

а — сварочный аппарат типа СТЭ; 6 — схема включения аппа­ ратов; в — электрододержатель; г — дуговая электросварка; I — > регулятор тока; 2 — трансформатор; 3 — клеммы; 4 — электрод;

5 — электрододержатель

сетевого напряжения 220 или 127 в подводят к клеммам (зажимам) прибора, понижающе­ го (напряжение тока (трансформатора) до бе­ зопасного напряжения 18; 36 и 65 в, и от низ­ ковольтных клемм трансформатора через ре­ гулятор силы тока подводят к свариваемым деталям. Один провод от трансформатора

держателе.

Электрод представляет собой стержень из мягкой стали диаметром 3—8 мм, длиной около 50 см, покрытый специальным соста­

5 мм между деталью и электродом появляется дуга с температурой свыше 5000°С. Благода­ ря такой температуре на поверхности свари­ ваемой детали и на конце электрода образу­ ется расплавленный металл, который, осты­ вая, образует сварной шов, крепко соединяю­ щий между собой свариваемые детали. Чтобы обеспечить требуемую прочность и плотность сварки соединений, необходимо твердо соблю­ дать выработанные практикой правила. До сварки следует проверять величину зазоров, для того чтобы убедиться в совпадении кро­ мок стыкуемых поверхностей и в плотном прилегании поверхностей свариваемых эле­ ментов. При сварке ответственных конструк­ ций нужно делать прихватку качественными электродами. Металл в местах сварки следу­ ет тщательно очищать от ржавчины, масла, шлака и загрязнений. Не допускать непрова­ ров, пережогов и трещин в сварочных швах. При многослойной сварке необходимо тща­ тельно очищать шов от шлака перед наложе­

102

нием следующего слоя. Не следует иройзво* дить сварку электродами не зная их марки.

По внешнему виду сварные швы должны иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверх­ ность и плавный переход к свариваемому металлу. Наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин и поверхностных пор. Плотность шва можно проверить, обильно смочив его керосином с одной стороны, а е другой стороны суспензи­ ей мела или каолина. Если в течение 4 ч в летнее время и 8 ч в зимнее время на смазан­ ной суспензией стороне не появятся темные пятна, то шов можно считать доброкачествен­ ным. Наиболее надежными средствами про­ верки качества шва является просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами или про­ верка ультразвуковым дефектоскопом. Следу­ ет иметь в виду, что качество шва значитель­ но ухудшается, если сварка производится при отрицательной температуре. Поэтому в этом случае требуется предварительный подогрев свариваемых деталей до 100—150°С.

Соединения на болтах являются более простыми, чем сварка, и значительно ускоря­ ют процесс соединения элементов. Кроме того, они не требуют квалифицированных рабочих и сложного оборудования. Плотность соеди­ нения элементов достигается за счет натяже­ ния болтов, проходящих сквозь отверстия в закладных деталях. Натягивание болтов про­ изводят монтажными ключами до определен­ ного предела. В случае недостаточного натя­ жения болтов при эксплуатации здания между элементами появляются трещины, которые мо­ гут вызвать смятие материала соединяемых

103

•элементов, остаточные деформации металла и ослабление болтового соединения. Чрезмерная натяжка болтов приводит к пластическим де­ формациям головок болта или гайки, а также к появлению текучести металла и может вы­ звать разрушение соединения.

Для распределения усилия от болтов на большую площадь соединяемых элементов под готовки болта и под гайки помещают шайбы. Для 'Предотвращения самопроизволь­ ного их раскручивания кроме гаек ставят контргайки, пружинные шайбы. Способ за­ крепления гаек указывается в рабочих черте­ жах. Учитывая, что болтовые соединения при простоте их выполнения обладают достаточ­ ной прочностью и жесткостью, они находят все больше и больше применения в качестве стыковых соединений в различных типах зда­ ний.

Антикоррозионная защита закладных де­ талей. Практикой установлено, что стальные закладные детали и соединяющие их сварные швы или болтовые соединения под влиянием влаги, проникающей через трещины в стыках между элементами, подвергаются коррозии (ржавлению). Это 'вызывает ослабление со­ пряжения и может привести к разрушению сборной конструкции. Опытными данными выявлено, что сталь, находящаяся во влажной среде, корродирует в течение года на глубину 1 мм. Поэтому, учитывая, что закладные де­ тали, сварные швы и соединяющие их наклад­ ки имеют сравнительно небольшую толщину, следует принимать меры к недопущению кор­ розии. В этих целях одновременно с -приняти­ ем мер, не допускающих проникания влаги к

104

стальным закладным деталям (замоноличивания конструкций и др.), следует применять материалы, не поддающиеся коррозии.

Наиболее эффективным мероприятием по борьбе с коррозией закладных деталей яв­ ляется применение оцинкованного металла и вторичное покрытие деталей сварного шва после соединения элементов слоем цинка. Покрытие цинком (оцинкование) металличе­ ских изделий производят металлизацией, го­ рячим цинкованием и гальванизацией. Про­ цесс металлизации заключается в нанесении антикоррозионного покрытия на обработанную пескоструйным аппаратом поверхность сталь­ ных деталей любых форм и размеров путем распыления расплавленного цинка струей сжатого воздуха. Распыляют расплавленный цинк электрическими или газовыми металлизаторами. Цинковое покрытие должно ло­ житься равномерно по всей покрываемой по­ верхности без наплывов и иметь мелкозерни­ стое строение. Необходимая толщина покры­ тия достигается несколькими проходами ап­ парата во взаимно перпендикулярных на­ правлениях. В построечных условиях цинковое покрытие сварных швов осуществляется пор­ тативными электрометаллизаторами ЭМ-ЗА или ЭМ-9 либо газопламенными металлизаторами МГ-1-57.

При мокрой погоде поверхность, подлежа­ щая покрытию, помимо очистки должна быть просушена, а при отрицательной температуре подогрета. В целях удлинения срока сохране­ ния цинкового покрытия на изделиях реко­ мендуется поверх антикоррозионного слоя цинка наносить один слой битумного лака или жидкого стекла. Вместо повторной обработки

105

закладных деталей после сварки металлизаторами их можно обработать цинковым протек­ торным грунтом, который представляет собой смесь наполнителя — цинковой пыли и раст­ ворителя на лаковой основе (лак ХСЛ). Про­ текторный грунт наносят кистью за один при­ ем по сухой поверхности. Толщина защитной пленки грунта должна быть 0,15—0,2 мм, ее контролируют при помощи магнитного толщи­ номера типа ИТП-1. Покрытие протекторным грунтом должно быть ровным, не иметь види­ мых пузырьков и трещин.

После нанесения протекторного грунта закладная деталь со сварным швом покрыва­ ется цементно-песчаным раствором 1 : 1 или 1 : 1,5 при водоцементном отношении 0,35: 0,40 и подвижности, соответствующей погружению стандартного конуса на 4—6 см. При положи­ тельной температуре покрывать цементным раствором должны по высохшему протектор­ ному грунту не ранее чем через 3—4 ч, а при отрицательной температуре — через 48 ч пос­ ле нанесения грунта. Стальные закладные детали панелей внутренних стен, перекрытий и элементов каркаса, находящихся в помеще­ ниях с сухим воздухом и не примыкающих к наружным стенам или совмещенным кровлям, защищать в сопряжениях антикоррозионными покрытиями не требуется.

Для предохранения от появления ржавчи­ ны при транспортировании и хранении на складе лицевые поверхности закладных дета­ лей элементов должны быть покрыты анти­ коррозионной обмазкой толщиной 0,5 мм. Для этой цели применяют обмазки цементнополистирольные (с полистирольным клеем) и цементно-перхлорвиниловые (с перхлорвинй-

106

ловым лаком ХСЛ). При отсутствии особых указаний по устройству антикоррозионной за­ щиты для обмазки закладных деталей и свар­ ных швов можно применять следующий со­ став (в частях и по весу): цемент — 100, ка­ зеин — 5, нитрит натрия — 10, вода — 40. Этот состав следует наносить два раза.

Замоноличивание стыков. После соедине­ ния закладных деталей зазоры между эле­ ментами заполняют бетонной смесью или це­ ментным раствором заподлицо со стыкуемы­ ми элементами. Конструкции придается вид монолитного сооружения. При замоноличивании элементов марку раствора или бетона следует принимать по проекту. В качестве вя­ жущего принимают портландцемент высоких марок и быстротвердеющий портландцемент. Целесообразно применение также расширя­ ющегося цемента, не дающего усадки (умень­ шения объема). Готовить раствор или бетон­ ную смесь следует на бетонно-растворных ус­ тановках, при этом целесообразно применять

•сухие смеси. Для заполнения пазов и стыков бетонной смесью целесообразно использовать вибробункер, который подают краном к сты­ ку. Для быстрой подачи смеси в его горлови­ ну вставляют вибронаконечник И-116, ис­ пользуемый затем для уплотнения бетонной смеси при заполнении пазов.

Для достижения жесткости стыков и проч­ ности сопряжений, в особенности в монолит­ ных (безарматурных) стыках, и обеспечения надлежащего оцепления укладываемой в стык бетонной смеси с бетоном замоноличиваемых элементов необходимо, чтобы поверхность элементов в местах стыковки была шерохо­ ватой. В крупнопанельных домах, где сварные

107