Файл: Покровский В.М. Неметаллические защитные покрытия. (Контроль качества).pdf

Для данных покрытий основными показателями, ха­ рактеризующими надежность в работе, являются герме­ тичность, механическая прочность и прочность сцеп­ ления.

Герметичность покрытия проверяется на строительной площадке методом, аналогичным для проверки гуммиро­ ванных покрытий, т. е. при помощи электроискровых дефектоскопов или налива водой.

Толщина покрытия определяется электромагнитным толщиномером ЭМТ-2, который позволяет без разруше­ ния покрытия контролировать толщину в пределах от О до 20 мм.

Прочность сцепления покрытия, выполненного напыле­ нием или при помощи клеев, определяется испытанием образцов на сдвиг или отрыв.

Механическая прочность образцов на изгиб контроли­ руется по ГОСТ 4648—63 «Определение предела проч­ ности при статическом изгибе», а твердость — по Бринеллю в соответствии с ГОСТ 4670—62.

В процессе выполнения покрытий и их эксплуатации

52

53

Большинство дефектов может быть предотвращено во время выполнения покрытия; поэтому обеспечению уста­ новленных технологических режимов выполнения покры­ тий из пластических масс должно придаваться особое значение. При выполнении покрытий методом напыления необходимо контролировать температуру нагрева защи­ щаемой поверхности термочувствительными карандаша­ ми или термоиндикаторами (см. табл. 13, 14).

Качество механической обработки пластических масс зависит от: профиля режущего инструмента и скорости резания, жесткости крепления, качества заточки. При на­ ладке механической обработки пластмасс это необходи­ мо проконтролировать. Режимы обработки подробно из­ ложены в специальной литературе.

Покрытия из полимерных пленок, выполненные путем их приклейки, проверяются на сплошность высокочастот­ ными электроискровыми дефектоскопами, а качество при­

контролируется визуально по отсутствию течи путем за­ полнения их водой. В процессе выполнения работ долж­ ны соблюдаться режимы наложения давления на кле­ евые соединения до полного высыхания клея. Дефектные места завариваются пластмассовыми прутками при по­ мощи газовых горелок.

Сварка пластических масс осуществляется различны­ ми способами (горячим воздухом или инертным газом, трением, контактным теплом и токами высокой частоты). Независимо от применяемого способа качество соедине­ ния достигается соблюдением определенного для каждо­ го вида пластмасс температурного режима. Контроль производится самим сварщиком по изменению внешнего вида в месте сварки. Приборы контроля температуры

54

(термопары, термометры и др.) применения не нашли, так как сварка практически осуществляется в широком температурном диапазоне.

Основными причинами снижения качества сварки яв­ ляются пережог и непровар. Пережог пластмасс снижа­ ет прочность соединения, сопровождается выделением га­ зов с характерным запахом и некоторым изменением цвета. Во избежание пережога в процессе сварки снижа­ ют температуру сварки, сокращают время нагрева (по­ вышают скорость сварки). Оптимальные температуры сварки для некоторых термопластических материалов приведены в табл. 15. При наладке сварочной головки необходимо, чтобы температура на выходе из сопла была на 60—80° выше приведенной в таблице.

Т а б л и ц а 15

Оптимальные температуры сварки некоторых термопластичных материалов

Полиэтилен (СН2)П 140— 200—250 Помутнение; при высо­

160кой температуре заго­ рается с выделением ды­ ма, имеющего запах па­ рафина

55

56

рывается, а обламывается в месте окончания сварки, ка­ чество работы считают удовлетворительным. Этот метод недостаточен для определения мест непровара и пропус­ ков сварки. Швы дополнительно проверяются визуаль­ ным осмотром в отраженном свете при освещении под

углом 45°.

Окончательная проверка сварных соединений при сда­ че покрытия в эксплуатацию осуществляется электроис­ кровым дефектоскопом, а небольшие изделия — наливом водой. В специальных лабораториях по проверке пласт­ масс испытывают прочность сварного соединения на раз­ рыв и на изгиб. Испытания производятся на образцах размером 30x100 мм, вырезанных из деталей.

В этом случае используется оборудование, применяе­ мое для испытания металлов.

Важным условием обеспечения прочности шва при сварке является наложение давления, которое не долж­ но сниматься до охлаждения места сварки. При соблю­ дении этого условия прочность шва повышается до 90%. Контроль осуществляется исполнителем в процессе ра­ боты.

Вслучае появления дефектов (трещин) последние ис­ правляются путем разделки дефектных мест и последую­ щей заваркой V-образным швом.

При защите конструкций свободно облегающими по­ лимерными пленками до 90% сварочных работ осущест­ вляется в стационарных мастерских, что обеспечивает более высокое качество исполнения швов.

Втаких случаях целесообразно выполнять соединение полотнищ двумя параллельными швами. Прочность и сплошность соединения проверяется выдержкой его под давлением воздуха в течение некоторого времени (рис. 4).

Всоответствии с техническими условиями выполнения защитных покрытий и изделий из реактивных пластмасс

57

необходимо соблюдать дозировку входящих компонентов и режимы полимеризации [6]. Как и для всех покрытий,

и пробоины) могут ремонтироваться как на месте выпол­ нения работ, так и на строительной площадке. Для этого трещины нужно разделывать режущим инструментом под углом 45°, окрасить раствором смолы, из которой состоит защитная композиция, и заполнить шов замаз­ кой на 2—3 мм выше толщины покрытия. После этого на ремонтируемое место необходимо наложить металличес­ кую полосу и закрепить бандажами. Полимеризацию за ­ мазки производят при помощи местного электрообогрева или же в камере. В случаях ремонта пробоин или сколов накладывают заплаты из отвержденной замазки, предва­ рительно зачистив дефектное место и выполнив фаски под углом 45°. Заплату приклеивают на замазке, кото­ рую затем отверждают.

При ремонте отвержденных покрытий можно приме­ нять замазку арзамит-5, полимеризация которой осуще­ ствляется и при комнатной температуре. Качество ремон­

58

та при местном обогреве ремонтируемого участка значи­ тельно повышается. Для достижения максимальной проч­ ности швов следует восстанавливаемые места при помо­ щи замазки арзамит прогревать до 60—80°.

Эксплуатация аппаратов с защитными покрытиями из пластических масс должна осуществляться по техноло­ гическим инструкциям, содержащим указания по их об­ служиванию, профилактическому уходу и ремонтам при возникновении коррозионных разрушений и других де­ фектов.

ФУТЕРОВКА ИЗ ШТУЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ И КИСЛОТОБЕТОНА

В процессе выполнения покрытий из кислотоупорных штучных материалов и бетонов на основе органических и неорганических коррозиеустойчивых составляющих конт­ ролю подлежат:

качество приготовленных к употреблению вяжущих растворов (силикатных и силикатно-органических зама­ зок, битуминолей, серного и других бетонов) и штучных материалов;

качество сцепления покрытия и промежуточных слоев при выполнении комбинированных футеровок;

технологическая последовательность выполнения скры­ тых работ (грунтовка, непроницаемый подслой, шпаклев­ ка, затирка, устройство температурных швов, изоляция штуцеров и т. д .);

заполнение швов и их ширина; перевязка штучных материалов и гравелийность по­

крытия; соответствие геометрических размеров покрытия или

отдельных конструкций проектным решениям; сушка и полимеризация покрытия; окисловка покрытия (в случае необходимости);

59

механическая прочность бетонов и вяжущих растворов по испытанию затвердевших образцов.

Проверка физико-механических и кислотоупорных свойств штучных и сыпучих материалов осуществляется контрольной лабораторией строительной организации путем испытания определенных партий проб по методи­ кам, предусмотренным ГОСТами и техусловиями.

Непосредственно перед сооружением футеровок произ­ водится внешний осмотр штучных материалов и при по­ мощи шаблонов проверяется соответствие их геометри­ ческих размеров требованиям ГОСТов и ТУ.

В случаях отклонений размеров от допускаемых вели­ чин, наличия сколов и различных трещин материалы от­ браковываются.

Химически стойкие замазки, мастики и бетоны готовят в соответствии с указанными в проектах составами. Из­ менение составов смесей без согласования с проектной организацией запрещено СНиП III-B. 6—62 «Защита строительных конструкций от коррозии. Правила произ­ водства и приемки работ». Технология приготовления и качественные характеристики вяжущих составов изложе­ ны в специальной литературе, посвященной этому воп­ росу, и в СНиП III-B. 6—62. Соблюдение рецептуры сме­ сей является непременным условием достижения высоко­ го их качества и контролируется путем взвешивания на весах или при помощи специальных мерников.

Качество горячих битумных мастик проверяют по ско­ рости высыхания окрашенного образца и по однородно­ сти смеси. Скорость высыхания определяют по часам, а степень высыхания — пальцем (отсутствием отпечатков при легком нажиме). Однородность проверяют внешним осмотром.

Холодные битумные мастики подвергают испытанию на содержание летучих веществ, удобонаносимость и

60