Файл: Закощиков А.П. Новые возможности использования гидролизного лигнина.pdf

толевого картона показателе—впитывающей способности картона.

Данные о содержании сухого остатка в полотне бумаги при­

Рабочая скорость машины при изготовлении первой опытной партии картона была 32 м/мин, второй — 29 м/мин вместо ско­ рости изготовления обычного картона 38 м/мин. В результате чрезмерного снижения скорости машины во время опытов пе­ реуплотнялось полотно картона, что видно из данных табл. 12. Откорректировать скорость сетки из-за непродолжительности опыта было трудно.

Анализ сточных вод показал, что потери волокна при прове­ дении опытов составили 1,45—1,25 г/л против 1,1 г/л при обыч­ ной работе.

Весь опытный картон, выработанный с добавлением лигнина, по внешнему виду и цвету не отличался от картона валовой вы­

17

рительную механическую прочность. Получение незначительной части опытного 'картона, удовлетворявшего всем требованиям

ГОСТа, говорит о том, что трудности, встречающиеся при изготов­

лении опытной партии картона, устранимы.

Переработка опытного картона на ленинградском руберойдном заводе «Выдвиженец» была проведена недостаточно органи­

зованно. Около 7,5 т картона по недосмотру было использовано

на выработку обычного руберойда, причем весь полученный ру-

беройд был полностью кондиционным. При переработке 2,5 т ос­

тавшегося опытного картона под наблюдением бригады, прово­

тыми на заводе режимами. Температура размягчения по К и *Ш покровной массы 86° и пропиточной 45°. Температура пропиточ­ ной массы 175—180° и покровной 178°. Полотно проходило со скоростью 50—54 м/мин; обрывов не наблюдалось.

Данные анализов качества опытных образцов руберойда и

пергамина приведены в табл. 13.

Все образцы выдерживали пробу на гибкость по ГОСТу. Анализ образцов показывает, что привес покровной массы во

всех образцах соответствует нормам ГОСТа, т. е. выше 350 г на

1 .и2. По основному показателю отношение веса пропиточной мас­ сы к весу сухого картона, который по ГОСТу должен быть не меньше, чем 1,13:1,0, все испытанные образцы оказались брако­ ванными, так как это отношение для них меньше нормы ГОСТа. По разрывному усилию испытанные образцы соответствовали ГОСТу, т. е. прочность руберойда была больше 30 кг и пергами­

на — больше 27 кг. Испытание на изгиб выдержали все ’образцы

(для руберойда стержень диаметром 20 мм и для пергамина — 10 мм). В трех образцах из семи потери в весе после нагрева при 70° в течение 6 час. соответствовали норме. Наблюдались отклоне-

* Метод «кольцо и шар».

18

•Н • 0,99 — — 33,2 23,1 28,2 24,2

Неудовлетворительное качество испытанных образцов руберои­ да и пергамина объясняется пониженной впитываемостью ис­ ходного картона-основы. Поскольку из 7,5 т опытного картона бы­

ла получена продукция нормального качества, есть основания ут­

верждать, что лигнин можно добавлять в картон, идущий на про­ изводство руберойда и пергамина.

Окончательных выводов по данным, полученным в описанных опытах, сделать нельзя—опыты требуют повторения.

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЛИГНИНА

ВКАЧЕСТВЕ АКТИВНОГО НАПОЛНИТЕЛЯ

ВИЗДЕЛИЯХ ИЗ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНОЙ смолы

Выше упоминалось, что гидролизный лигнин пригоден для на­

полнения поливинилхлоридной смолы, так как способен взаимо­ действовать со смолой и набухать в ней. Окрашивание лигнина субстантивными или основными красителями резко улучшает его

способность взаимодействовать со смолой.

Для получения лигнина, окрашенного в различные цвета, бра- . ли в количестве 5% от веса лигнина красители: метиленовый си­ ний, прямой диазобордо, сернистый зеленый, черный анилин, ти­ оиндиго красный, кубовый ярко-зеленый, бордо нафтиламиновый, паракрасный, кубово-золотисто-желтый, изумрудно-зеленый, ма­ лахитовый зеленый, эозин, голубой антрахиноновый К, фиолето­

вый С. Чтобы выявить возможности добавления лигнина в каче­

19

стве наполнителя в изделия из поливинилхлоридной смолы, бы­ ли приготовлены* опытные образцы пленок из этой смолы по следующей рецептуре: поливинилхлоридной смолы—100 вес. час­ тей, пластификатора — 60 вес. частей и окрашенного лигнина —

20 вес. частей.

Контрольный образец пленки не содержал лигнина, а образец

№1 содержал 20 вес. частей неокрашенного лигнина.

Основные параметры режима приготовления опытных образ­

цов пленки:

1.Массу для набухания выдерживали в термостате в течение 3—4 час. при температуре 70° с периодическим перемешиванием,

после чего пластифицировали в течение 10—13 мин. на вальцах, нагретых до 90—100°.

2.Пленки прессовали в горячем прессе при температуре 140—150° и гидравлическом давлении 150 кг!см2 с последующим охлаждением до 40°.

Результаты испытаний опытных образцов пленок из поливи­ нилхлоридной смолы, изготовленных с добавлением окрашенного

инеокрашенного лигнина и без него, приведены в табл. 14.

Таблица 14

цом сопротивление разрыву снижается со 102 до 76 кг/см2, удли­ нение в момент разрыва—с 280,0 до 166,7 кг'см2, остаточное уд­ линение—,с 49,3% до 18,7%.

Неудовлетворительные результаты получаются и с лигнином,

•окрашенным черным анилином: введение его еще более резко

* Эта работа проведена в лаборатории ЦНЭЛКОЖ Роспромсовета под ру­

ководством инженера А. М. Гутман.

20