Файл: Технология металлов и других конструкционных материалов учеб. пособие.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.04.2024
Просмотров: 184
Скачиваний: 1
пающих в доменную печь, должен быть в пределах 50—80 мм. Руд ная мелочь размером меньше 5 мм затрудняет движение газов и на рушает нормальную работу доменной печи. Каждые 10% мелочи в шихте понижают производительность печи на 3% при одновремен ном увеличении расхода топлива.
Для крупного и среднего дробления чаще всего используется щековая дробилка (рис. 12). Главными ее частями являются две массивные плиты (подвижная 2 и неподвижная 3 щеки), которые
|
изготовляются из |
специальных сор |
|
|
тов |
износоустойчивой марганцовис |
|
|
той или хромистой стали. |
||
|
Дробление кусков руды, посту |
||
|
пающей из бункера, осуществляется |
||
|
при изменении зазора между щека |
||
|
ми 2 и 3 за счет качания щеки 2. |
||
|
Качание подвижно,# щеке сообщает |
||
|
ся от эксцентрика 6 через шатун 5 |
||
|
при помощи нажимных плит 4. На |
||
|
одном валу с эксцентриком поса |
||
|
жен |
маховик 1. |
Дробление — один |
Рис. 12. Щековая дробилка |
из наиболее дорогих процессов под |
||
|
готовки руды. |
кусков руды по |
|
Грохочение применяется для рассортировки |
размеру. С этой целью руду после дробления пропускают через гро хоты (плоские или барабанные), которые представляют собой метал лические сита с ячейками различной величины. Если доменная печь работает на бурых железняках, обладающих высокой восстанови мостью, то размеры кусков руды могут быть в пределах 80—120 мм.
Для более плотных трудновосстановимых магнитных железняков размеры кусков уменьшаются до 30—50 мм.
Промывкой достигается удаление из руды глинистых и песча ных примесей. Этот процесс применяется преимущественно к рудам, содержащим глинистую пустую породу. Промывают руду в бута рах — цилиндрических или конических барабанах с решетчатой или сплошной поверхностью, вращающихся в корытных мойках.
Магнитное обогащение осуществляется на магнитных сепарато рах. Существует несколько конструкций этих сепараторов, но прин ципиальная схема у них одна и та же.
Сепаратор ленточного типа (рис. 13) состоит из двух транспор терных лент, одна из которых имеет внутри электромагнит 2. Куски руды (рудный концентрат 3), поступающие из питателя 6 на питаю щую ленту 5, проходя через магнитное поле, намагничиваются и пристают к снимающей ленте 1, а куски пустой породы (немагнитная фракция 4) свободно падают с ленты.
В процессе агломерации мелкие частицы руды (рудная мелочь) превращаются в куски. Для этого мелочь смешивают с 6—12% мел
кого кокса и затем спекают. |
1 |
Лента агломерационной машины (рис. 14) образуется множе ством паллет отдельных тележек с отверстиями в днище. Тележ
24
ки примыкают вплотную одна к другой, образуя сплошную решетча тую ленту. В паллете горение, начавшееся в верхнем, сравнительно тонком слое, распространяется вниз по направлению к щелям, через которые удаляются продукты сгорания. В слое шихты (смесь руд ной мелочи и пыли с коксом) температура достигает 1300—1600°.
В результате восстановления магнетита в присутствии кремне зема при спекании образуется моносиликат закиси ж елеза'— файялит:
2Fe30 4 + 3Si02 + 2C0 = 3Fe2Si04 + 2СОг-
Температура плавления файялита 1209°, поэтому в зоне горения об разуется жидкая фаза, смачивающая нерасплавленные зерна ши хты. При охлаждении расплава кусочки шихты скрепляются друг с
Рис. 13. Магнитный сепаратор ленточного типа
другом, образуя твердую пористую массу — агломерат. Продолжи
тельность спекания |
15—20 мин, производительность в зависимости |
|||||
от размера машины до 2500 тагломерата в сутки. |
||||||
По химическому составу агломерат |
близок к исходной руде, |
|||||
но лучше |
восстанавливается |
|
|
|||
благодаря высокой пористости, |
|
|
||||
достигающей 50%. |
В процессе |
|
|
|||
спекания железной руды почти |
|
|
||||
полностью |
удаляется |
сера (в |
|
|
||
виде сернистого газа), что еще |
|
|
||||
больше повышает качество ру |
|
|
||||
ды. |
|
производ |
|
|
||
Окомкование (или |
|
|
||||
ство окатышей) состоит в том, |
|
|
||||
что увлажненный мелкоизмель |
|
|
||||
ченный концентрат |
в |
смеси |
|
|
||
с бентонитом (сорт глины) по |
|
|
||||
ступает во вріащающийся бара |
Рис. |
14. Агломерационная ленточная |
||||
бан, где превращается в комки |
||||||
(рис. 15). Эти комки в другом |
|
машина: |
||||
1 — паллеты; 2 — горелка; 3 — бункер; * — |
||||||
барабане |
покрываются |
уголь |
||||
|
' эксгаустер; 5 —»агломерат |
ным порошком и поступают на
25
обжиг. Получаемые в результате этого процесса окатыши отличают ся высокой прочностью и пористостью. Их восстановимость выше, чем восстановимость агломерата.
Обжиг заключается в нагреве руды до температуры, не дости гающей точки плавления ее (600—1000°). При обжиге трудновосста новимые руды (например, магнитный железняк) растрескиваются, становятся более пористыми. Кроме того, удаляется влага, химиче ски связанная с рудой, и углекислота из руд, содержащих железо в
Рис. 15. Производство окатышей:
/ — питатель; 2 —барабан для окомкования; 3 — грохот; 4 — бункер для угольного по рошка; 5 — барабан для нанесения угольного порошка; 6 — конвейерная лента; 7 — камера для обжига
виде углекислых солей (шпатовый железняк), а также окисляется и уходит в виде сернистого газа (S 02) сера.
Такой окислительный обжиг в настоящее время применяется редко, так как гидрат пая вода, С 02 и сера удаляются при агло мерации.
Применяемый в ряде случаев восстановительный обжиг имеет целью перевести слабомагнитную окись железа Fe20 3 в сильнома гнитную закись-окись Fe30 4 по реакции: 3Fe20 3 + C0 = 2Fe304 + C 02. Восстановительный обжиг производится в шахтных или цилиндри ческих вращающихся печах для руд, обладающих слабомагнитными свойствами (красный и бурый железняк). Эта операция повышает выход обогащенного концентрата при проведении магнитной сепа рации.
Загрузка в доменную печь руды различного состава вызывает колебания состава шлаков, расстраивает тепловой режим печи и тем самым ухудшает технико-экономические показатели. Расчеты и практика показывают, что отклонения содержания железа в подго
26
товленной шихте свыше 1 % не допустимы. Поэтому перед загрузкой производят усреднение железной руды, т. е. смешивают руды раз личного химического состава.
Тщательная подготовка сырья к доменной плавке — это первое и самое важное условие увеличения выплавки чугуна. Особенно важ но повышать содержание железа в концентратах до 62—64% и максимально уменьшать количество кремнезема. Если уменьшить содержание Si02 только на 1%, то производительность доменной пе чи увеличится на 2,5%. Кроме того, на тонну выплавленного чугу на окажется возможным сэкономить 30 кг кокса, 40 кг известняка и снизить себестоимость продукции.
Особое значение в подготовке шихтовых материалов имеет при менение офлюсованного агломерата. Флюсом, применяемым в до менной печи для более полного отделения пустой породы, служит известняк, при нагреве которого происходит реакция СаС03->СаО + + С 02. На это превращение известняка в известь расходуется зна чительное количество дорогого кокса. Кроме того, при обжиге из вестняка в доменной печи образуются газы, бесполезные для техно логического процесса выплавки чугуна. Если добавлять известняк к мелкой руде, подвергаемой спеканию на агломерационных маши нах, то высокая температура спекания обеспечит одновременный об жиг известняка. Этот полупродукт называется офлюсованным агло мератом. Количество добавляемого известняка рассчитывается так, чтобы основность получаемого агломерата (отношение СаО : Si02) находилась в пределах 1,0—1,4.
При использовании офлюсованного агломерата удельный рас ход кокса снижается на 4—6%, вдвое уменьшается расход извест няка, производительность доменной печи увеличивается на 10— 15%. С 1960 г. в СССР производят только офлюсованный агломерат.
§ 2. Топливо для доменного процесса
При доменной плавке углерод топлива является не только ис точником тепла для расплавления руды и разрыхлителем столба шихтовых материалов, но, кроме того, участвует в качестве восста новителя в химических реакциях, идущих в доменной печи. Топли во, употребляемое при выплавке чугуна, должно быть по возможно сти флизким к чистому углероду и обладать достаточной прочностью и сопротивлением истиранию. Оно должно быть кусковатым и до статочно пористым, чтобы обеспечить хорошее проникновение воз духа и газа через столб плавильных материалов. Кроме того, топ ливо должно содержать минимальное количество вредных примесей, особенно серы, и незначительное количество летучих веществ, так как присутствующий в них углерод бесполезно для плавки уходит в колошниковый газ.
Основным топливом, применяемым при получении чугуна, яв ляется каменноугольный кокс. Он получается сухой перегонкой не которых видов каменного угля, т. е. путем нагрева без доступа воз духа смеси коксующихся углей до температуры 1000—1200°. При
27
этом летучие вещества удаляются, а остаток получается в виде спекшейся твердой пористой массы — кокса. В среднем кокс содер жит 80—90% С, 0,4—2,0% S, 7—15% золы. Теплотворная способ ность его 6700—8000 ккал/кг, температура воспламенения 700°. Ме ханическая прочность, т. е. способность противостоять истиранию при движении шихты вниз, дроблению от ударов и раздавливанию, у кокса выше, чем у других видов топлива. Кокс способен выдер живать в доменной печи, не разрушаясь, давление столба вышеле жащих слоев руды, топлива и флюсов высотой до 31 м. Пористость кокса составляет около 50%. В зависимости от сорта выплавляе мого чугуна расход кокса может быть от 0,75 до 2,5 т на 1 тжидко го чугуна.
Зола и сера являются нежелательными примесями в коксе. Зо ла уменьшает содержание углерода, увеличивает количество изве стняка и шлака и уменьшает прочность кокса. Присутствие серы по вышает расход кокса и снижает производительность доменной печи, а также ухудшает качество выплавляемого чугуна.
Для получения кокса из каменного угля применяются коксовые печи. Коксовая печь представляет собой камеру шириной 0,4—0,5 м, высотой 4,5—6 м и длиной 13,5—15 м, выложенную из огнеупорного кирпича. Загрузка коксовой печи предварительно подготовленной смесью спекающихся углей различных сортов производится через отверстия, расположенные сверху и закрываемые крышками. Ос новная масса смеси состоит из частиц угля размером не свыше 3 мм. Нагрев каменного угля до необходимой температуры обеспечивается сжиганием доменного (или коксового газа) и циркуляцией продуктов сгорания в каналах, расположенных по обеим сторонам камеры.
Газ и воздух, поступающие в коксовую печь, предварительно подогреваются за счет использования физического тепла продуктов сгорания.
Время, необходимое для коксования, определяется температу рой обогревательных простенков (1350— 1380°) и размерами камеры коксования. Оно составляет 14—16 часов. Готовый кокс (спекший ся коксовый «пирог») выталкивается из камеры специальным коксо выталкивателем в тушильный вагон, в котором охлаждается («ту шится») водой (применяются также «сухие» способы гашения кок са). После тушения вагоны с коксом разгружаются на наклонную площадку (рампу), откуда кокс подается при помощи транспортера на сортировочную установку. Кокс сортируется по трем классам: мелочь (крупность куска до 15 мм), орешек (15—25 мм) и метал лургический кокс (свыше 25 мм). Выход металлургического кокса, получаемого в коксовых печах, составляет 91—92%. Коксовые пе чи устанавливаются группами (батареями), для обслуживания ко торых используется общее вспомогательное оборудование: механиз мы для загрузки угля и выгрузки кокса, газопроводы, регенераторы и др. (рис. 16). В состав коксового цеха современного коксохимиче ского завода входит до 10 коксовых батарей (по 61—77 коксовых печей в батарее) со средней производительностью по сухой шихте до 1800 г в сутки.
28
Древесный уголь получается в результате сухой перегонки дров. Уголь, полученный обжигом в кучах, содержит до 90% С, до 3% Н, около 6% 0 2 и N2 и 1% золы. Теплотворная способность его состав ляет 7300 ккал/кг. Отсутствие серы и небольшая зольность являют ся весьма ценными качествами древесного угля как топлива для металлургических печей. Однако его прочность и сопротивление истиранию значительно ниже, чем у кокса: он может выдерживать в доменной печи слой вышележащих сырых материалов высотой не
Рис. 16. Коксовая батарея:
/ — башня для дробления и смешивания каменного угля; 2 — тушильная башня; |
||
3— распределительная |
башня; 4 — погрузочная тележка; |
5—коксовыталкиватель; |
6 — камера коксования; |
7 — кокс; 8 — тушильный вагон; |
9 — площадка для выгру |
женного остуженного кокса (рампа); 10— приемный бункер для каменного угля |
более 15 м. Пористость древесного угля доходит до 85%. Древесный уголь применяется в доменных печах небольшого объема (200— 300 м3) при выплавке высококачественного чугуна из руд, содержа щих незначительные примеси серы и фосфора.
Антрацит содержит до 95% С при очень малой зольности и не
большом содержании серы. |
Теплотворная способность |
его |
8500 ккал/кг. Отрицательным |
качеством антрацита является |
его |
способность при высоких температурах расслаиваться и измельчать ся. Последнее обстоятельство заставляет пользоваться антрацитом главным образом как добавкой к коксу (от 15 до 50% от веса кокса).
§ 3. Огнеупорные материалы
Огнеупорные материалы применяются для кладки и облицовки частей металлургических печей, подвергаемых действию высоких температур, для изготовления тиглей, в которых производится плав
29