мерных шин толщиной 2 мм дублируют три слоя резины толщиной 0,7 мм. Дублирование осуществляется на трехвалковом каландре
последовательным накладыванием одного слоя на другой и пропусканием между валками.
Шприцеванием называют процесс изготовления резиновых полуфабрикатов на червячном прессе. Этим методом получают протекторы, трубки, камерные рукава и др. При шприцевании резиновая смесь уплотняется и продавливается через профильное отверстие головки машины. При этом большое значение имеют пластичность и температура резиновой смеси. Повышенные темпе ратура и пластичность затрудняют создание напора, необходимого для выхода смеси из головки машины. Уменьшение пластичности обусловливает получение более точных по размерам изделий. Смесь на основе синтетического каучука нагревается до 30—40°, на основе натурального — до 50—70°.
В зависимости от габаритов и формы заготовки скорости прес сования изменяются в пределах от 5 до 25 м/мин.
Литье под давлением заключается в том, что резиновая смесь под большим давлением подается из цилиндра штоком или червяч ным винтом через одно или несколько отверстий (литников) в ме таллическую форму. Смесь при этом, как правило, нагревают до 80—100°, что сокращает время вулканизации резины в форме.
Методом литья под давлением изготавливают удлиненные де тали (трубки, шнуры, профильные прокладки), покрывают резиной прутки, трубки и др., а также профильные и фигурные изделия.
Прессование резиновых смесей производится на гидравличес ких ротационных прессах, в которых формы устанавливаются на вращающемся столе. Это позволяет осуществлять вулканизацию за один оборот стола.
При изготовлении деталей путем наслаивания на форму исклю чаются трудоемкие процессы перемешивания компонентов и каландрования резиновых смесей. В этом случае исходным материалом является синтетический латекс. Он смешивается с нужными компо нентами и в полученную суспензию погружается форма, на которой образуется пленка, подвергаемая затем вулканизации.
Для получения изделий небольшой толщины (не более 0,2 мм) форму несколько раз погружают в смесь латекса с ингредиентами. После каждого погружения осевший слой резиновой смеси высу
шивается.
Толстостенные изделия получают методом коагуляторного, ион ного отложения, электроотложения и др. Коагуляторное отложение заключается в попеременном погружении формы в латексную смесь и в коагулятор (раствор соли двухвалентного металла). Благодаря коагулятору происходит осаждение резины из латекса, что позво ляет избежать сушки после каждого погружения формы в смесь.
Метод ионного отложения заключается в том, что в латексную смесь погружают форму, на которую нанесен слой электролита, на пример хлористого кальция. Электролит вызывает коагуляцию, JITO ускоряет отложение резины.