ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 09.04.2024
Просмотров: 90
Скачиваний: 0
расчетная плотность |
тока |
10—15 А/мм2 ; удельный рас |
ход электроэнергии |
4—5 |
кВт-ч/кг; скорость перемеще |
ния электродов 40—50 м/с; производительность 1000— 2000 мм8 /мин; шероховатость поверхности 2—3-го класса чистоты, точность обработки 4—5-го класса; износ инстру мента 10—15% массы. Применяемый при электроконтактиой разрезке инструмент имеет простую конструкцию; наиболее часто это диск, вращающийся с большими окруж ными скоростями и удаляющими размягченный металл.
Особенностью электроконтактной обработки является высокая производительность при высокой шероховатости поверхности. В воздушной среде стойкость инструмента высокая; она резко уменьшается при применении жидкой среды; износ составляет 100—150% массы обрабатывае мого металла [91 ].
Г л а в а X I
Электролитический метод разрезка материалов
При электролитическом процессе абразивные или ал мазные зерна круга / (рис. 145, а), закрепленные в круге токопроводиой связкой 2, образуют между токопроводиой заготовкой межэлектродный зазор А. В этот зазор
|
|
Щ |
|
6) |
|
Рис. |
145. |
Схема электролитического |
шлифования: |
|
|
а — |
1 — круг; 2 — связка; 3 |
— заготовка; 4 — электролит; 5 — |
пленка; 6 — |
||
продукты анодного растворения; 6 — 1 — |
круг; 2 — электролит; 3 |
— продукты |
|||
а н о д н о г о |
растворения; 4 — |
заготовка |
|
|
непрерывно подается рабочий электролит 4. Электриче ский ток, протекая от заготовки, являющейся анодом, проходит через токопроводящий электролит. Заготовка 3 подвергается электролитическому анодному растворению. Образующаяся прочная пассивированная пленка 5 и про-
'дукты 6 анодного растворения удаляются зернами крута 1, имеющего вращательное и поступательное движение. Опти мальный межэлектродный зазор А = 0,05 мм. Количество материала, снимаемого электрохимическим путем, обратно пропорционально величине межэлектродного зазора А; однако с уменьшением зазора ухудшаются условия по дачи электролита и удаления продуктов анодного раство рения. Абразивный круг на токопроводиой металлической
277
кругов на связке СЭШ-2 следует считать 70—80. Опти мальной концентрацией алмазных кругов при шлифовании твердого сплава является 100%, азернистостыо 100/80 [19 ].
Оборудование
Участок электролитической разрезки заготовок пока зан на рис. 147. Модернизированный станок ЗГ71 (рис 148) для электролитического шлифования — разрезки невращающихся заготовок имеет стеклотекстолитовые кольца / и 8, планшайбу 2, стеклотекстолит'овый фланец 3, кожух 4, подставку 5, стеклотекстолитовый диск 6, алмазный
3300
Рис. 147. Участок электролитической разрезки заготовок:
1 |
— станок |
ЗГ71; |
2 |
— бак; 3 |
•— п у л ь т |
у п р а в л е н и я ; 4 — вы прямитель
круг 7, медную гильзу 9, планки 10, 12, щеткодержа тель 11, втулку 13 и крышку 14- Шпиндель изолируют от станины и соединяют с отрицательным полю.сом источника тока-
Для электролитической разрезки невращающихся за готовок наиболее часто модернизируют универсально-за точной станок-ЗА64.
Модернизированная головка станка ЗА64 (рис 149) состоит из кожуха /, кронштейна 2, планок 3 и 4. Для наблюдения за процессом разрезки в кожухе сделано окно. Электролит подается насосом ПА-22 в бак емкостью 100 л. Пульт управления смонтирован в отдельном шкафу. Элек тролитическую разрезку вращающихся заготовок выпол няют на модернизированном круглошлифовальном стан ке 312М. Станок дополнительно имеет узлы подвода тока: к детали, к инструменту, и к шлифовальному кругу.
Узел подвода тока к шлифовальному кругу показан на рис 150. При растачивании в нем шести отверстий под электрощетки оси отверстий должны быть параллельны их оси цилиндрической поверхности диаметром 165 мм; допустимая непараллельность 0,02 мм; неперпендикуляр-
279
Рис. 148. Узел модернизированного станка ЗГ71
ность торца электрощеток их оси — 0,03 мм; отверстия электрощеток после сборки заливают оловом-
ЭНИМС разработал гамму электрохимических стан ков, представленных в табл. 80.
Характеристика |
электрохимических станков |
Таблица 80 |
||||
|
||||||
|
|
|
|
М о д е л и с т а н к о в |
|
|
|
Параметра м е т ры |
|
|
|
||
|
|
|
4422 |
4423 |
4424 |
|
Наибольшая площадь |
обра |
|
|
|||
батываемой |
поверхности |
300 |
600 |
|||
в см2 |
|
|
160 |
|||
Размеры |
рабочей поверхно- |
|
|
|||
Пронзводительность |
250X400 |
400X630 |
630X800 |
|||
6000 |
12 000 |
24 000 |
||||
в ммя/мин |
|
|||||
Точность |
обработки |
. . . ±0,05—0,15 |
±0,05—0,15 |
±0,05—0,15 |
||
Шероховатость |
поверхно- |
5—20 |
5—20 |
|||
|
|
|
5—20 |
|||
Максимальный ток источни |
6300 |
12 500 |
||||
ка питания в А |
3200 |
|||||
|
|
|
10—24 |
9—24 |
6—24 |
|
Площадь, |
занимаемая |
стан |
30 |
40 |
||
ком, в м2 |
|
18 |
||||
Электролит, |
механические и электрические |
|
||||
режимы |
обработки |
|
|
|
Электролит выбирают в зависимости от химического состава обрабатываемого материала. При обработке ста лей применяются электролит: 1) 15% водного раствора азотнокислого калия K N 0 3 , в качестве антикоррозион ного средства добавляют 0,5% нитрата натрия; 2) 10%-ный
водный |
раствор азотно-кислого калия |
K N 0 3 и 5%-ный |
водный |
раствор азотисто-кислого калия |
K N 0 2 ; 3) на 100 л |
воды 3 кг йодистого калия, 15 кг |
поваренной соли, |
2 кг соды или буры, 5 кг сегнетовой соли.
Для электролитической обработки твердых сплавов ре комендуются составы электролита: 1) 5% нитрата натрия NaN0 3 или нитрата калия KNCy, 5% фтористого на трия NaF; 0,3% нитрита натрия NaNCy, 89,7-% воды;
2)5% нитрата натрия; 0,3% нитрита натрия; 94,7% воды;
3)5% нитрата натрия; 3% вольфрам-натрия; 0,5% буры; 1,3% соды; 90,2% воды; 4) 9,6% нитрата натрия; 0,3% ни-
283
трита натрия; 0,1% двууглекислого натрия; 0,3% фос форнокислого натрия; 87% воды.
Для постоянных магнитов рекомендуется электролит состава: 1) 15% азотнокислого натрия пли калия; 0,5% азотистокнслого натрия; 2) 15% хлористого натрия; 5% ли моннокислого натрия; 3) 0,3—0,5% нитрита натрия; 5—7% нитрита калия, остальное вода. Для быстрорежущей стали хорошие результаты показывает электролит состава:
.15% нитрата натрия; 3% сегнетовой соли; остальное вода. Механические режимы зависят от скорости анодного растворения, которая составляет 6—20 мм/мин; при этом максимально уменьшается продольная подача и увеличи вается глубина шлифования; оптимальным давлением круга является 4—6 кгс/см2 ; продольная подача стола 2—4 м в минуту, скорость круга 25—30 м/с; поперечная подача 0,04—0,06 мм на ходДля постоянных магнитов скорость круга 30 м/с, продольная подача 0,2—0,3 ширины круга. Увеличение напряжения вызывает электроэрознон-
ньш процесс, искрение, прнжогп, трещины.
Разрезка постоянных магнитов марки ЮНДК25БА и ЮНДК35Т5 сечением 40 X 40 мм производится электро литическим способом за 4 мин [19], ранее ее выполняли электроискровым способом за 80 мин. Разрезку выпол няли при давлении круга 100 кгс/см2 . На стол модерни зированного станка ЗА64 был подвешен груз. Так как круг не имел бокового поднутрения, был применен метод обратной полярности. При этом методе круг в процессе шлифования-разрезки правился. При обратной поляр ности круг становится анодом, а заготовка — катодом. Напряжение холостого хода 16—20 В, плотность тока 100—150 А/см2 . Износ абразивных кругов уменьшился
в12—15 раз.
Взаготовке из постоянного магнита ЮНДК24 проре зают пазы шириной 3,6 мм и глубиной от 4,3 до 10 мм при скорости круга 30 м/с, продольной подаче 8 мм в минуту, поперечной подаче 4,3—10 мм, т. е. равной полной глу бине пазаПроизводительность обработки двух пазов со ставляет 3,25 мм/мин. Кроме увеличения производитель
ности в 2,6 раза полностью ликвидирован брак по сколам и трещинам. Шероховатость поверхности уменьшилась на три класса-
Ранее пазы прорезали абразивными кругами на кера-. мической связке. В заготовке из постоянного магнита ЮНДК3575 прорезают восемь пазов сложного профиля
284
на модернизированном станке ЗА64 при режиме: напря жение 9—10 В, плотность тока 120 А/см2 ; правка круга осуществляется в приспособлении; скорость круга 24 м/с; продольная подача 40 мм в минуту, поперечная подача 2 мм на ход. Экономический эффект от увеличения стой кости кругов, ликвидации брака и увеличения срока службы абразивных кругов составил 12 тыс. руб.
Рис. 151. Схемы:
а — прорезки паза; б — снятия скосов
Отрезку скосов у четырех заготовок выполняют на модернизированном станке ЗГ71 в многоместном при способлении. Ранее скосы шлифовали; за смену изготов ляли шесть деталей (рис 151, б).
Схема электролитического шлифования двух пазов вы сотой 34 мм и глубиной 3,25 мм в заготовке из постоянного магнита ЮНДК24 приведена на р и с 152, а. Шлифование осуществляется двумя кругами с промежуточным коль цом между ними- В многоместном приспособлении одно временно шлифуют четыре детали-
Шлифование по радиусу 9,5 мм выполняют абразив ным кругом ПП 19 X 40 X 6 мм на внутришлифовальном станке ЗА227 в электролитическом режиме (рис. 152, б). При неподвижной заготовке кругу сообщают вращатель ное и возвратно-поступательное движение. На том же станке шлифуется отверстие. Шлифование плоскостей осу ществляется на модернизированном 'плоскошлифовальном станке ЗГ71. Для уменьшения скорости продольного хода стола модернизирован продольно-фрезерный станок, где
285
установлен редуктор с широким диапазоном уменьшенных продольных подач от 0,05 до 0,5 м.
Схема приспособления для разрезки кристаллов полу проводниковых материалов электролитическим методом дана на рис 153 [28]. Заготовку устанавливают на стол / и закрепляют пластинами 2. Натянутая нить 3 пропущена через фильтр 4 и зажата поддерживающей рамкой 5 при помощи подвижной пластины 6- По платиновой нити 3
б)
электролит подается из резервуара 7 через трубку 8 не прерывной струей. Плотность тока 0,8—1 А/см2 , скорость разрезки 1,5—2 мм/мин. Шероховатость и форма поверх ности реза зависят от электрического режима, давления и скорости истечения струи электролита. На скорость исте чения влияют высота расположения резервуара 7 и по дача сжатого воздуха. Рамка 5 с платиновой проволокой при помощи двух электродвигателей может перемещаться вперед, вправо или влево. Передвижение рамки обеспе чивает постоянство зазора между проволокой и обраба тываемым материалом. Удаление продуктов анодного растворения осуществляется струей электролита; ее сечение минимально, а тонкая проволочка находится внутри этой струи. Для приготовления электролита растворяют 500—
1500 кг поваренной соли с помощью устройства, |
позволяю |
щего сократить время на приготовление в 8 |
раз [35]. |
286 |
|
Устройство (рис. 154, а) состоит из каркаса 7, воздухопро вода 2 и крышки 3- Допустимая степень загрязненности электролита 8—10 г/л. Длительность использования элек тролита при очистке естественным отстоем 30—40 ч, а цен трифугами — 200—250 ч. Схема очистки электролита по казана на рис. 154, б.
Для образования 40 щелей в кольце диаметром 300 мм, шириной 50 мм и толщиной 5 мм изготовлен полуавтомат
ЭХС-31. |
Электрохими |
|
||||||
ческая |
|
обработка |
фа |
|
||||
сонных |
щелей |
в форме |
|
|||||
запятой |
|
|
обеспечила |
|
||||
10 500 |
р. |
годовой |
эко |
|
||||
номии. Рабочая |
подача |
|
||||||
электрода 0,3—3 мм/мин |
|
|||||||
при |
ходе |
электрода |
|
|||||
205 |
мм; |
число |
проре |
|
||||
заемых |
|
пазов |
20—40; |
|
||||
диаметр |
|
обрабатывае |
|
|||||
мых колец 180—400 мм; |
|
|||||||
давление |
сжатого |
воз |
|
|||||
духа |
4—5 |
кгс/см2 |
при |
|
||||
давлении |
|
электролита |
|
|||||
2—4 кгс/см2 . Внедрение |
|
|||||||
полуавтомата повысило |
|
|||||||
производительность |
в 5 |
Рис. 153. Приспособление для разрез |
||||||
раз. |
Делительный |
ме |
||||||
ки кристаллов |
||||||||
ханизм |
смонтирован на |
|||||||
|
сварной станине полуавтомата. С его помощью можно обрабатывать глухие и сквозные пазы. Для сквозных па зов на полуавтомате имеется устройство, заполненное сжатым воздухом. Электрохимическое шлифование-про резка и отрезка заготовок из жаропрочных сплавов на модернизированных станках ЭБ12 и ЗА229 абразивными токопроводными кругами на связках СА2 и М5-5 по сравне
нию с обычной |
прорезкой и отрезкой увеличивает произ |
|||
водительность |
в 1,5—3 раза, |
с повышением стойкости |
||
в |
3—10 раз- |
Шероховатость |
поверхности |
уменьшается |
с |
6-го до 9-го класса чистоты. |
Полностью |
ликвидирован |
брак из-за сколов, прижогов и трещин. Применяют элек тролит состава: 15% азотнокислого натрия, 5% сегнетовой соли, 2% буры, 78% воды; расход электролита 6 л/мин; зернистость абразивного круга КЗ 80, концентрация 50%;
режим: v — 30^-35 м/с; s,п р о д 1н-14 мм в минуту;
287