Файл: Регулирование качества продукции средствами активного контроля..pdf

ся в положение 1.2 и осуществляется рабочий цикл устройства. Так как разность между опорным и текущим напряжением постоянна для данной настройки срабатывания поляризованных реле, величи­ на измерительного напряжения, при котором срабатывают реле, должна изменяться на величину UKOM, где UKOYI = U' — U. Таким образом, произойдет смещение настройки измерительного устрой­ ства на величину і / к о м — автоматическая коррекция настройки из­ мерительной системы.

Точность работы подпастроечного устройства зависит в основ­ ном от времени хранения па конденсаторах С: ! и С4 опорного напря­ жения. Как известно, это время определяется емкостью конденсато­ ра, величиной сопротивления нагрузки, а также сопротивлением утечки конденсатора. Емкость конденсаторов Ся и С4 нельзя выби­

достичь величины порядка сотни миллионов Ом. В схеме примене­ ны специальные полистироловые конденсаторы, обладающие боль­

277

контроля к круглошлифовальным станкам. Команда на установку прибора активного контроля (измерительной скобы) в позицию про­ верки может быть совмещена с командой на автоматическую прав­

ку шлифовального круга.

мыкаться при прохождении сечений образцовой детали 3, соответст­ вующих предельным размерам. Настройка этих контактов произво­ дится так, что при вращении образцовой детали 3 в правильно на­ строенной скобе последовательно образуются сигналы, соответст­ вующие предельным размерам. При неправильной настройке прибо­ ра один из контактов не замыкается, и электросхема устройства по­ дает команду на подналадку.

Самонастраивающееся устройство, предложенное Л. Н. Ворон­ цовым и А. И. Набережных (МВТУ), принципиально не отличается от описанного выше устройства фирмы «Джон-Шипман». Кроме того, автоматическая поднастройка, реализованная в устройстве «Джон-Шипман», осуществляется в нормальных метрологических условиях.

§35. САМОНАСТРАИВАЮЩИЕСЯ СИСТЕМЫ С АВТОМАТИЧЕСКОЙ

КО М П Е Н С А Ц И Е Й ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОГРЕШНОСТЕЙ

За последние годы все большее внимание работников промыш­ ленности уделяется вопросу температурных погрешностей измере­ ния изделий. Повышенная точность изготовления, большие размеры деталей, внедрение контроля в процессе обработки — все это в зна-

278

чительной степени увеличило удельный вес погрешностей, вызы­ ваемых нарушением температурного режима измерений, среди комплекса погрешностей, характеризующего точность измерения размерных параметров деталей.

Если рассмотреть, например, совместно допуск на изготовление колец подшипников классов А, С и CA и расчетную величину тем­ пературного расширения колец, вычисленную по известному соот­ ношению

температурная погрешность перекрывает поле допуска уже с раз­ мера колец 100 мм.

обрабатываемой детали, в результате чего после ее остывания поле рассеивания размеров увеличивается по сравнению с полем рас­ сеивания размеров деталей непосредственно после обработки. Ве­ личина случайных температурных деформаций может быть весьма существенна и достигать 40—60% общей случайной погрешности обработки.

При обработке деталей с управляющим контролем погрешности от температурных деформаций станка и инструмента практически исключаются; температура охлаждающей жидкости при централи­ зованной системе охлаждения меняется незначительно (1—2° С в смену), а при индивидуальной системе может быть легко стабили­ зирована в пределах 1°С. Температурные деформации управляю­ щего прибора также практически исключаются, во-первых, за счет постоянной температуры охлаждающей жидкости, омывающей прибор, и, во-вторых, за счет изготовления деталей прибора, темпе­ ратурная деформация которых не влияет на его показания, из ма­ териала с малым коэффициентом линейного расширения, например, из инвара.

Таким образом, для компенсации температурной погрешности при обработке необходимо знать температурную деформацию де­ тали, которая зависит от температуры окружающего воздуха (на­ чальная температура детали), температуры охлаждающей жидко­ сти, режимов обработки, припуска на обработку и свойств мате­ риала обрабатываемой детали.

279

ОКБ МСиИП предложена схема и разработаны конструкции устройств для компенсации в процессе обработки как случайных, так и систематических температурных погрешностей. Но во многих случаях достаточно учитывать усредненную температурную дефор­ мацию обрабатываемых деталей, полученную опытным или расчет­ ным путем.

Для получения величины средней температурной деформации опытным путем необходимо произвести обработку партии деталей 50—100 шт. и найти разницу между средним размером партии, по­ лученным при измерении деталей сразу после обработки, и средним размером, полученным при измерении деталей после выдержки от 2—3 ч до суток в зависимости от массы детали. Зная температуру окружающего воздуха, можно вычислить поправку на размер обра­

Кроме того, такой метод не выявляет сущность самого технологиче­

280