Файл: Производство стеклянных волокон и тканей..pdf

за постоянством технологических параметров процесса. Он конт­ ролирует поступление стеклянных шариков из бункера в ручьи, непрерывность работы загрузочного устройства, обрывность воло­ кон в процессе работы установки. Допустимая обрывность на одну бобину не должна превышать 2% от числа фильер. Оператор сле­ дит за равномерностью и непрерывностью нанесения замасливателя. за состоянием и чистотой рабочих поверхностей раскладчика нити, за качеством намотки нити на паковку. Обнаружив брак нити (спуск, ребристость нити, плохую склейку, отклонение от заданной толщи­ ны, повышенную ворсистость и т. д.), оператор должен немедлен­ но устранить его причину, а если это невозможно — прекратить работу и поставить в известность бригадира-наладчика.

Контроль качества нити. Толщину нити проверяют после намот­ ки 5—10 бобин, отматывая моток нити длиной 25—100 м и взвеши­ вая его на весовом квадранте. При отклонении толщины за преде­ лы допуска отматывают еще два или четыре мотка и, если средняя масса мотка (по результатам трех или пяти взвешиваний) также отклоняется от нормы, немедленно сообщают об этом оператору.

Содержание замасливателя в нити и качество склейки волокон контролируется каждую смену в заводской лаборатории.

и СПА-Зс. Каждый агрегат объединяет в едином каркасе соответст­ венно 6 и 12 секций, каждая из которых представляет собой само­ стоятельную установку и включает: электропечь, систему загрузки и дозировки стеклянных шариков в электропечь, устройство для. замасливания волокон и склейки их в нить, силовое электрообору­ дование и приборы для автоматического регулирования технологи­ ческого режима печи, механизм для вытягивания волокна и намотки, нити на бобину.

До создания стеклопрядильных агрегатов стеклянные волокна получали на индивидуальных установках. Агрегаты, в которых объединены отдельные установки, имеют ряд преимуществ: ком­ пактное расположение отдельных узлов установки, более эконом­ ное использование производственных площадей, централизованную подачу стеклянных шариков, электроэнергии, воды, замасливателя и удаление отработанной воды и замасливателя; механизирован­ ную подачу бобин и транспортирование готовой продукции; расши­ ренный фронт обслуживания печей и улучшенные условия труда.

Переход от индивидуальных установок к агрегатам сопровож­ дался улучшением конструкций отдельных узлов и как следствие

149

кожухом. Для защиты операторов от прямого воздействия тепла нагретой фильерной пластины на каждой секции имеются стеклян­ ные экраны, охлаждаемые водой.

Оператор, обслуживающий установку, стеклянной палочкой собирает все волокна в один пучок и укладывает его в нитесборник, в котором волокна замасливаются и склеиваются, образуя нить.

Через 2—3 сек после установления заданной скорости бобинодержателя оператор заводит быстро движущуюся нить в щель нитеводителя. С этого момента начинается цикл намотки стеклянной нити заданной толщины на бобину. После намотки полной паков­ ки (в течение определенного промежутка времени) происходит автоматическая перезаправка нити с одной бобины на другую без прекращения вытягивания, оператор только снимает с запасного бобинодержателя бобину с нитью и устанавливает новую бобину. Цикл намотки можно вести непрерывно, его длительность обуслов­ лена допустимой обрывностью в зоне формования.

По техническим возможностям секции агрегатов СПА-6с и СПА-Зс одинаковы. Различия в конструктивном решении узлов не носят принципиального характера. Шаг между секциями на СПА-6с равен 1500, а на СПА-Зс— 1300 мм, что позволило сни­ зить относительный вес агрегата на одну секцию и увеличить сво­ бодную площадь цеха. Управление электрооборудованием СПА-6с сосредоточено в двух силовых шкафах, расположенных в торцах агрегата, а электрооборудование СПА-Зс частично вынесено в шка­ фы, установленные около каждой секции внутри каркаса.

кироваться в линию по две машины и более. Практически установ­ лено, что, исходя из освещенности и вентиляции цеха, рационально размещать агрегаты перпендикулярно окнам на расстоянии 5 м друг от друга.

В цехе выработки стеклянного волокна температура воздуха должна поддерживаться в пределах 23—27 °С, а относительная влажность в пределах 60—70%.

Ниже рассматриваются конструкция и работа отдельных узлов стеклопрядильных агрегатов.

151

ЭЛЕКТРОПЕЧЬ

Электропечь (рис. 9.2) состоит из каркаса 1, стеклоплавильно­ го сосуда 2, зажимов токоподводов 4, керамических трубок 6 и теп­ лоизоляции 5. Каркас электропечи — прямоугольная рама с габа­ ритными размерами 550X450X300 мм, изготовленная из стальных уголков. На дне каркаса по обе стороны от продольной оси на расстоянии 50 мм приварены параллельно ей два уголка для креп­ ления нижнего слоя футеровки сосуда. С боковых сторон каркаса расположены металлические опорные площадки 3 для зажимов токоподводов.

Перед монтажом стеклоплавильного сосуда в электропечи он должен быть проверен на соответствие размерам, указанным на

чертеже с учетом допусков. Особое внимание следует обратить на толщину и качество обработки токоподводов и на внутренний диа­ метр фильер (проверить калибрами). Сварные швы сосудов долж­ ны быть герметичными, не допускаются трещины, газовые пузыри, повреждения фильер. Рекомендуется проводить стендовые испыта­ ния сосудов, в процессе которых проверять отсутствие в сосудах местных перекалов при нагреве, а также герметичность. При обна­ ружении дефектов, исправление которых на месте затруднительно, сосуд возвращают заводу-изготовителю.

Сборку электропечи проводят на стенде, имеющем площадку (для установки каркаса электропечи), перемещающуюся в верти­ кальном направлении, и силовое электрооборудование с измери­ тельной аппаратурой. Монтаж электропечи начинается с крепле­ ния к сосуду зажимов токоподводов. В пластине каждого зажима (рис. 9.3) с трех сторон проходит цилиндрический канал / диа­ метром 10 мм, по которому при работе электропечи протекает вода. Пластины зажимов для повышения скорости отбора тепла сделаны из меди. Количество воды регулируют так, чтобы температура ее на выходе не превышала 50 °С. Вода подводится к зажимам через штуцера 3 резиновыми шлангами.

Для крепления токоподводов и гибких шин в зажимах преду­ смотрено два отверстия 2. Перед монтажем проверяют герметич­ ность зажимов при избыточном давлении не менее 3 ат, чистоту и параллельность контактных поверхностей. Перед затяжкой эти

152

поверхности очищают от окисной пленки. В зазор между двумя пластинами зажимов на участке, где отсутствует токоподвод, уста­ навливается свинцовая прокладка, равная по толщине токоподводу. Расстояние от концов зажимов до торцевой стенки корпуса сосуда в зависимости от типа сосудов изменяется от 15 до 35 мм. Последо­ вательность операций при креплении зажимов токоподводов долж­ на строго соответствовать инструкции.

локно вырабатывается из стек­ ла, склонного к повышенному смачиванию фильерной пласти­ ны, пластина выпускается из каркаса вниз на 5—15 мм. Трубки сосуда закрывают

велит), шамотную крошку, огнеупорную глину, листовой асбест. Внутренний слой изоляции печи выполняют из шамотного кирпи­ ча, наружный — из пеностекла (совелита). Пространство между обмазкой сосуда и кирпичом заливают шликерной массой, состоя­ щей из 75% глинозема и 25% каолина, затворенной минимальным количеством воды. Свободное пространство над сосудом запол­ няется битым кирпичом. Верхнюю часть каркаса заделывают пе­ ностеклом или совелитом. Все трещины и швы замазывают огне­ упорной глиной с добавкой асбеста в соотношении 4 : 1 (по объе­ му). Затем электропечь поднимают, обмазывают и затирают фильерную шахту. Электропечь устанавливают на СПА, подсое­ диняют к системам электропитания и водоохлаждения, после чего

грузку стеклянных шариков и приступают к выработке стеклян­ ного волокна.

153