Файл: Юхвец И.А. Производство высокопрочной проволочной арматуры.pdf

Т а б л и ц а 27

Механические свойства патентированных образцов проволоки из стали У8 диаметром 16 мм в зависимости от числа патентировочных ванн

. при патентировании, а также о минимальном времени ох­ лаждения и нагрева в соляных патентировочных ваннах.

Механические свойства образцов проволоки диамет­ ром 16 мм, патентированных в одной и двух ваннах, да­ ны в табл. 27 и 28. Зависимость механических свойств

Т а б л и ц а 28

Изменение твердости и временного сопротивления образцов проволоки из стали У9ГА диаметром 16 мм в зависимости

проволоки диаметром 8 мм, протянутой из заготовки диа­

ского превращения при патентировании исходной заго­ товки; при этом коэрцитивная сила проволоки, протя­ нутой из заготовки, патентироваиной в одной ванне, ни­ же, чем у аналогичной проволоки, протянутой из заго­ товки, патентироваиной в двух ваннах.

Т а б л и ц а 29

Механические свойства образцов проволоки диаметром 8 мм, протянутой из заготовки диаметром 16 мм (сталь У9) *

патентироваиной в одной и двух ваннах, были проведены на ХСПКЗ и ОСПЗ. На ХСПКЗ катанку патентировали по режиму: нагрев в печи до 910—930° С; охлаждение в первой ванне с температурой 280—290° С (расплав соли непрерывно перекачивается специальным насосом); на­ грев во второй ванне с температурой 420—460° С и ох­ лаждение в водяной ванне. Скорость патентирования со­ ставляла примерно 0,06 м/с. Длина патеитировочной пе­ чи 11,8 м; первой ванны 2,8 м; второй ванны 4 м.

Патентирование в одной ванне производили по сле­ дующему режиму: нагрев катанки в печи до 910—930° С и охлаждение в ванне с натриевой селитрой до 460— 470° С. Скорость патентирования 0,037 м/с. Длина патеи­ тировочной печи 12,8 м; длина ванны 8,2 м. После патен­ тирования проволоку охлаждали водой.

50

J

L

Выборочная статистическая обработка материалов ХСПКЗ, выполненная Р. И. Будппштейн, показала, что при принятых на заводе технологических режимах ка­ танка, патентированная в двух ваннах, обладает более высоким уровнем временного сопротивления и несколько худшими показателями поперечного сужения при разры­ ве, чем катанка, патентированная в одной ванне.

На ОСПЗ разработан оптимальный режим патентировання в узком интервале температур: нагрев при 890— 900° С, охлаждение в первой вание с температурой 320— 330° С и нагрев во второй ванне до 470—490° С. Готовая

товки, патептнрованной в одной ванне, при одинаковом уровне пластических характеристик. При значительных колебаниях температуры нагрева (например, 850— 950° С) исследованная проволока из стали с 0,8% С диа­

но более низкой пластичностью (бюо и п).

Лабораторные и заводские эксперименты показали, что применение патентирования заготовки в двух ван­ нах, по-видимому, должно быть тем эффективнее, чем толще катанка. При диаметре катанки 8 мм преимуще­ ства двойного патентирования еще недостаточно сказы­ ваются на качестве готовой проволоки, технологические же трудности двойного патентирования нитью по сравне­ нию с одинарным довольно значительны. Поэтому оно мало внедряется на заводах, где до последнего времени преобладают агрегаты (в частности «комбайны») с од­ ной патентировочной ванной.

Опытное патентирование нитью толстой заготовки на одном из таких больших комбайнов проведено ЦНИИЧМ на Волгоградском сталепроволочно-канатном

ния 3,75 м/мин. Механические свойства заготовки после

139 кГ/мм2 ), 6ioo=10%. Микроструктура ее представля­ ла собой сорбит. Из этой заготовки была изготовлена ар-

52

матурная проволока диаметром 6 мм, удовлетворяющая нормам ГОСТ 7348—63.

Испытания Б. М. Овсянникова, А. К. Мелехнна и ав­ тора на замедленное разрушение в дистиллированной воде образцов арматурной проволоки с предварительно инициированными трещинами показали, что среднее на­ чальное напряжение за 100 ч проволоки диаметром 6 мм,

ние диаметра патентируемоп исходной заготовки, т. е. суммарного обжатия арматурной проволоки, повышает конструктивную прочность последней.

Необходимо отметить, что процесс разматывания, вы­ прямления и подачи нитью в печь заготовки диаметром 10,5 мм и намотки ее после патентирования весьма тру­ ден. Кроме того, велики тепловые потери большой и мощной нагревательной печи. Поэтому вполне естест­ венно стремление исследовать и организовать патентирование катанки особо больших диаметров в бунтах.

П а т е и т и р о в а н и е в б у н т а х

Для изготовления арматурной проволоки диаметра­ ми 6 и 7 мм с a D ^ 1500—1600 Мн/м2 (150—160 кГ/мм2 ),

работка катанки этих размеров на Ижевском металлургическом заводе, где имелись установки для патентирования стали в бунтах в расплаве солей.

При этом катанку диаметром 11 мм из стали 65Г >(0,64% С, 0,98% Мп) патентировали по режиму: нагрев

тура патентироваиной катанки — сорбитообразный пер­ лит с разорванной сеткой феррита. В некоторых образ­ цах были иглообразные выделения феррита. Временное сопротивление холоднотянутой из нее проволоки диамет­ ром 6 мм составило 1520—1630 Мн/м2 (152—163 кГ/мм2 ).

53