Файл: Расшифровка марки материала (химический состав и физикомеханические свойства материала).docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 25.04.2024
Просмотров: 18
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
, рассверливание, зенкерование, развёртывание и подрезка торцов. На станке обрабатываются детали сравнительно небольших размеров и веса.
Наибольший диаметр сверления в стали 45: 35мм
Наименьший и наибольший расстояние от торца шпинделя до стопа: 0...750мм
Наименьший и наибольший расстояние от торца шпинделя до плиты: 750...1130мм
Расстояние от оси вертикального шпинделя до направляющей станка :300 мм
Размеры рабочей поверхности стола: 450х500мм
Число Т-образных пазов, размеров Т-образных пазов: 3
Наибольшее вертикальное перемещение стола (ось Z): 325мм
Наибольшее перемещение салазок шпинделя:200 мм
Наибольшее перемещение (ход) шпинделя: 225 мм
Частота вращения шпинделя: 68-1100 об/мин
Кол-во скоростей шпинделя :9
Наибольший допустимый крутящий момент:400 кг/м
Число ступеней рабочих подач:11
Пределы вертикальных рабочих подач на один оборот шпинделя :0,115...1,6 мм
Наибольшие усилие подачи: 1600 кг
Динамическое торможение шпинделя : есть
Электродвигатель привода главного движения: 4,5 кВт
Электронасос охлаждающей жидкости: Х14-22М
Габариты станка (длина х ширина х высота): 1240х810х2500мм
Масса станка: 1300 кг
3.2 Приспособление (чертёж или эскиз, или схема базирования и закрепления с описанием)
3.3 Инструмент (чертёж или эскиз режущего и мерительного инструмента, описание)
4.Изучение и расчёт режимов резания на два разнохарактерных перехода.
4.1 Сверление отв. D 20 (сверло D 20 Р6М5)
Глубина резания: t=0.5*D=0.5*20=10 mm
Подача: S=0.76мм/об
Скорость резания:
V=
СV=40.7
g=0.25
y=0.40
m=0.125
T=60
KV=KmVKuVKlV=0.8*1*1=0.8
KmV=0.8
KuV=1
KlV=1
V=
Крутящий момент:
Mkp=10CmDgSyKp;
P0= 10CmDgSyKp;
Сm=0.005
Сp=9.8
g=2.0 g=1.0
y=0.8 y=0.7
Kmp=Kp=1
Mkp=10*0.005*202.0*0.760.8*1=3.38 H*m
P0=10*9.8*201.0*0.760.7*1=2940 H*m
Мощность резания:
Ne =
u=
4.2 Фрезерование жесткости, выдерживая размер 56 (концевая фреза D 20 Р6М5)
Фреза концевая D 20: B=22t=2 z=6
Подача: S=1,1 mm/зуб
Скорость резания: V=
Cv=45,7
g=0,45
x=0,5
y=0,5
u=0,1
p=0,1
m=0,33
T=80
KV=KmVKuVKlV=1*0,9*1=0.9
KmV=1
KuV=0,9
KlV=1
V=
Сила давления: Pz=
z=6
n=800
Cp=22.6
x=0.86
y=0.72
u=1
g=0.86
w=0
Kmp=1
Pz=
Н
Крутящий момент: Мкр=
Мощность резания:
5. Изучение и составление организации и планировки участка
6.Анализ точности обработки и взаимозаменяемости.
6.1 Коэффициенты точности
Кт=
,
где Кср-средний квалитет точности обработки
Кср=
,
Кi=квалитет точности.
Ni= кол-во р-ров данного квалитета точности.
Для заданной детали:
Кср=
Кт=
Вывод: по коэффициенту точности деталь технологична, средний квалитет точности -13,26
6.2 Коэффициент шероховатости
Кш=
,
где Raср- средняя шероховатость обработки
Raср=
,
где Rai- параметр шероховатости
Ni- кол-во поверхностей с данной шероховатостью
Для заданной детали
Raср=
Кш=
Вывод: по коэффициенту шероховатости деталь технологична, средняя шероховатость Ra 9,93
6.3 Коэффициент использования материала определяется по формуле
Kum=
где Mg-масса детали
Mз-масса заготовки
Для заданной детали:
Kum=
Вывод: по коэффициенту использования материала деталь технологична
7.Описание методов контроля и испытаний.
Калибры -средства измерительного контроля предназначенный для проверки действительных размеров, формы и расположения поверхности.
Калибра нужны не для контроля детали в массовом и серийном производствах. Калибры бывают нормальные и предельные.
Нормальные калибр - однозначно мера, которая воспроизводит все значения контролируемого размера для использования нормального калибра о годности детали судят, например, по поверхности между деталями и калибра. Следовательно, результат контроль в значительной мере зависит от квалификации контроллера и имеет субъективный характер.
Предельная калибр- Калибр, воспроизводящий проходной и (или) непроходной пределы геометрических параметров элементов изделия. Изготавливают предельные калибры для проверки размеров гладких цилиндрических и конечность конических поверхностей, глубины и высоты уступов, параметров резьбовых и шлицевых поверхностей деталей. Изготавливать такие калибры для контроля расположения поверхностей деталей, нормированных используемых допусками, допусками соосности и др.
При контроле предельных калибрами деталь считается годной, есть проходной калибр под действием силы, тянется и проходит, а не проходной калибр не проходит через контролируемый элемент детали.
Рабочие калибры, предназначены для контроля детали в процессе их изготовления и приёмки. Такими калибрами на предприятиях пользуются рабочие и контроллеры отделов технического контроля.
Комплект рабочих предельных калибров для контроля гладких, цилиндрический поверхности деталей калибра включает:
1. Проходной калибр, номинальный размер которого равен наибольшему предельному размеру в вала или наименьшему предельному размеру отверстия.
2. Не проходной калибр, номинальный размер которого равен наименьшему и предельному размеру валы или наибольшему предельному размеру отверстия.
Рабочий калибр для контроля отверстия должен иметь проходную сторону, в виде цилиндра длиной, равной длине контролируемой поверхности, и не проходную сторону виде не полной пробки виде сферическими наконечниками. Рабочий калибр для контроля вала должен иметь проходную сторону в виде кольца с длиной, равной длине сопряжения или контролируемой поверхности и непроходную сторону виде скобы. На практике из-за особенностей технологии изготовления и контроля часто наблюдается нарушение принципа Тейлера. Например, калибры для контроля отверстий небольших диаметров изготавливают в виде пробок, а для контроля вала в виде- скоб.
Контроль размеров отверстий обычно производится и не проходными калибр -пробками, вставленными в обычную рукоятку.
Колибри широко применяются для контроля поверхности деталей, включаешь шлицевые и резьбовые. Например, для контроля шлицевых втулок рабочий проходной калибр изготавливают в виде шлицевого вала, что позволяет одновременно контролировать размеры по наружному и внутреннему диаметрам шлицевой втулки, а также взаимное расположение наружной и внутренней цилиндрической поверхности втулки.
Контроль точности поверхностей обработанной детали производится. Контрольно-измерительных инструментом. В работе предполагается оценить точность измерения размеров универсальными инструментами.
Цель испытаний в отличии от контроля, определение характера степени изменений объекта испытаний, возникающих как результат воздействий на него при функционировании и моделировании объекта. Системой испытаний предусмотрена совокупность средств и исполнителей взаимодействующих с объектами по правилам установленными соответствующей документацией.
Различные физические принципы функционирования изделий и успеваемости их работы требуют проведения испытаний при механических, электрических, акустических, тепловых, радиальных, климатических, биологических и химических воздействий.
Суть испытаний заключается в том, что из партии изделий выбирают несколько образцов и проводят испытания на воздействии различных фактов в соответствие с требованиями ТУ.
В процессе контроля и испытаний применяют универсальную, типовую и специальную контрольно - измерительную аппаратуру.
8. Знакомство с разработкой УП для станков с ЧПУ.
Для данной детали станок с ЧПУ не требуется.
9.Анализ экономических данных.
9.1 Стоимость материала: 247 руб./кг
mg+30%=mз
mз-стоимость материала =стоимости заготовки
=0,643кг
0,643+30%=0,8359 кг-масса заготовки
0,8359*247=206,46 руб.- стоимость заготовки
9.2 Стоимость оборудования, оснастки, инструмента:
1. Станок в. фрезерный ФП-17МН- 564411,00 руб.
2. станок в. фрезерный 6М13П-380000,00 руб.
3. Станок расточной2А450-350000,00 руб.
4.Станок сверлильный 2А135- 340313,53 руб.
5.к. стол НТ3182-00-10182,00 руб.
6.р.стол 2-1-1600х1000-290000,00 руб.
7.верстак НТ3182-00-9907,00 руб.
8.ракывелл тип СИ-ТК2Н-137000,00 руб.
9.весы ВНУ2-15-5000,00 руб.
10.прижимы Гост 4735-57-244,00 руб.
11.тиски ГОСТ 4045-75-5580,00 руб.
12.Призма 0-180 ГОСТ 5641-73-304,00 руб.
13.ШР 0.250.005-7020,00 руб.
14.ШЦ II 0.160.005-2939,00 руб.
15. концевая фреза D 30 Р6М5-3983,00 руб.
16. концевая фреза D 20 Р6М5- 1120,00 руб.
17. шарошка ГОСТ 244785-304,00 руб.
18.кернер ГОСТ 7213-72-67,00 руб.
19.молоток ГОСТ 2310-77-600,00 руб.
20.сверло D 8 Р6М5- 52,00 руб.
21.расточной резец Р6М5-665,00 руб.
22. сверло D20 Р6М5-260,00РУБ.
23.Сверло D 30 Р6М5- 1200,00 руб.
24.колибр-пробка D 10h9-1893,00 руб.
25.сверло D 6,2 Р6M5-28,50 руб.
26. Сверло D 33 Р6М5-2604,00 руб.
27.наждачная шкура ГОСТ 5009-90-23482,00 руб.
28.калибр-пробка 50Н9-5618,00 руб.
29. сверло D 4 Р6М5-28,00 руб.
30.шаблон радиусной №1-337,00 руб.
31.образцы шероховатости ГОСТ 9378-93-7560,00 руб.
9.3 Часовой тариф ставки и т.д.
10. Мероприятие по технике безопасности и охране труда.
Перечень инструментов по охране труда (ИОТ) цехов и механического производства.
1. ИОТ № 92/04 Работа на сверлильных станках. Операции №100,115,130,145.
Общие требования охраны труда
а) вводный инструктаж;
б) вводный инструктаж по безопасности;
в)первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте ;
г)обучение безопасности по приёмам труда;
д)проверку знаний требований по охране труда;
е)обучение и проверку знаний по электробезопасности в качестве оперативно-ремонтного персонала при выполнении работ, связанных с эксплуатацией электрооборудования.
Наибольший диаметр сверления в стали 45: 35мм
Наименьший и наибольший расстояние от торца шпинделя до стопа: 0...750мм
Наименьший и наибольший расстояние от торца шпинделя до плиты: 750...1130мм
Расстояние от оси вертикального шпинделя до направляющей станка :300 мм
Размеры рабочей поверхности стола: 450х500мм
Число Т-образных пазов, размеров Т-образных пазов: 3
Наибольшее вертикальное перемещение стола (ось Z): 325мм
Наибольшее перемещение салазок шпинделя:200 мм
Наибольшее перемещение (ход) шпинделя: 225 мм
Частота вращения шпинделя: 68-1100 об/мин
Кол-во скоростей шпинделя :9
Наибольший допустимый крутящий момент:400 кг/м
Число ступеней рабочих подач:11
Пределы вертикальных рабочих подач на один оборот шпинделя :0,115...1,6 мм
Наибольшие усилие подачи: 1600 кг
Динамическое торможение шпинделя : есть
Электродвигатель привода главного движения: 4,5 кВт
Электронасос охлаждающей жидкости: Х14-22М
Габариты станка (длина х ширина х высота): 1240х810х2500мм
Масса станка: 1300 кг
3.2 Приспособление (чертёж или эскиз, или схема базирования и закрепления с описанием)
3.3 Инструмент (чертёж или эскиз режущего и мерительного инструмента, описание)
4.Изучение и расчёт режимов резания на два разнохарактерных перехода.
4.1 Сверление отв. D 20 (сверло D 20 Р6М5)
Глубина резания: t=0.5*D=0.5*20=10 mm
Подача: S=0.76мм/об
Скорость резания:
V=
СV=40.7
g=0.25
y=0.40
m=0.125
T=60
KV=KmVKuVKlV=0.8*1*1=0.8
KmV=0.8
KuV=1
KlV=1
V=
Крутящий момент:
Mkp=10CmDgSyKp;
P0= 10CmDgSyKp;
Сm=0.005
Сp=9.8
g=2.0 g=1.0
y=0.8 y=0.7
Kmp=Kp=1
Mkp=10*0.005*202.0*0.760.8*1=3.38 H*m
P0=10*9.8*201.0*0.760.7*1=2940 H*m
Мощность резания:
Ne =
u=
4.2 Фрезерование жесткости, выдерживая размер 56 (концевая фреза D 20 Р6М5)
Фреза концевая D 20: B=22t=2 z=6
Подача: S=1,1 mm/зуб
Скорость резания: V=
Cv=45,7
g=0,45
x=0,5
y=0,5
u=0,1
p=0,1
m=0,33
T=80
KV=KmVKuVKlV=1*0,9*1=0.9
KmV=1
KuV=0,9
KlV=1
V=
Сила давления: Pz=
z=6
n=800
Cp=22.6
x=0.86
y=0.72
u=1
g=0.86
w=0
Kmp=1
Pz=
НКрутящий момент: Мкр=
Мощность резания:
5. Изучение и составление организации и планировки участка
6.Анализ точности обработки и взаимозаменяемости.
6.1 Коэффициенты точности
Кт=
,где Кср-средний квалитет точности обработки
Кср=
,Кi=квалитет точности.
Ni= кол-во р-ров данного квалитета точности.
Для заданной детали:
Кср=
Кт=
Вывод: по коэффициенту точности деталь технологична, средний квалитет точности -13,26
6.2 Коэффициент шероховатости
Кш=
,где Raср- средняя шероховатость обработки
Raср=
,где Rai- параметр шероховатости
Ni- кол-во поверхностей с данной шероховатостью
Для заданной детали
Raср=
Кш=
Вывод: по коэффициенту шероховатости деталь технологична, средняя шероховатость Ra 9,93
6.3 Коэффициент использования материала определяется по формуле
Kum=
где Mg-масса детали
Mз-масса заготовки
Для заданной детали:
Kum=
Вывод: по коэффициенту использования материала деталь технологична
7.Описание методов контроля и испытаний.
Калибры -средства измерительного контроля предназначенный для проверки действительных размеров, формы и расположения поверхности.
Калибра нужны не для контроля детали в массовом и серийном производствах. Калибры бывают нормальные и предельные.
Нормальные калибр - однозначно мера, которая воспроизводит все значения контролируемого размера для использования нормального калибра о годности детали судят, например, по поверхности между деталями и калибра. Следовательно, результат контроль в значительной мере зависит от квалификации контроллера и имеет субъективный характер.
Предельная калибр- Калибр, воспроизводящий проходной и (или) непроходной пределы геометрических параметров элементов изделия. Изготавливают предельные калибры для проверки размеров гладких цилиндрических и конечность конических поверхностей, глубины и высоты уступов, параметров резьбовых и шлицевых поверхностей деталей. Изготавливать такие калибры для контроля расположения поверхностей деталей, нормированных используемых допусками, допусками соосности и др.
При контроле предельных калибрами деталь считается годной, есть проходной калибр под действием силы, тянется и проходит, а не проходной калибр не проходит через контролируемый элемент детали.
Рабочие калибры, предназначены для контроля детали в процессе их изготовления и приёмки. Такими калибрами на предприятиях пользуются рабочие и контроллеры отделов технического контроля.
Комплект рабочих предельных калибров для контроля гладких, цилиндрический поверхности деталей калибра включает:
1. Проходной калибр, номинальный размер которого равен наибольшему предельному размеру в вала или наименьшему предельному размеру отверстия.
2. Не проходной калибр, номинальный размер которого равен наименьшему и предельному размеру валы или наибольшему предельному размеру отверстия.
Рабочий калибр для контроля отверстия должен иметь проходную сторону, в виде цилиндра длиной, равной длине контролируемой поверхности, и не проходную сторону виде не полной пробки виде сферическими наконечниками. Рабочий калибр для контроля вала должен иметь проходную сторону в виде кольца с длиной, равной длине сопряжения или контролируемой поверхности и непроходную сторону виде скобы. На практике из-за особенностей технологии изготовления и контроля часто наблюдается нарушение принципа Тейлера. Например, калибры для контроля отверстий небольших диаметров изготавливают в виде пробок, а для контроля вала в виде- скоб.
Контроль размеров отверстий обычно производится и не проходными калибр -пробками, вставленными в обычную рукоятку.
Колибри широко применяются для контроля поверхности деталей, включаешь шлицевые и резьбовые. Например, для контроля шлицевых втулок рабочий проходной калибр изготавливают в виде шлицевого вала, что позволяет одновременно контролировать размеры по наружному и внутреннему диаметрам шлицевой втулки, а также взаимное расположение наружной и внутренней цилиндрической поверхности втулки.
Контроль точности поверхностей обработанной детали производится. Контрольно-измерительных инструментом. В работе предполагается оценить точность измерения размеров универсальными инструментами.
Цель испытаний в отличии от контроля, определение характера степени изменений объекта испытаний, возникающих как результат воздействий на него при функционировании и моделировании объекта. Системой испытаний предусмотрена совокупность средств и исполнителей взаимодействующих с объектами по правилам установленными соответствующей документацией.
Различные физические принципы функционирования изделий и успеваемости их работы требуют проведения испытаний при механических, электрических, акустических, тепловых, радиальных, климатических, биологических и химических воздействий.
Суть испытаний заключается в том, что из партии изделий выбирают несколько образцов и проводят испытания на воздействии различных фактов в соответствие с требованиями ТУ.
В процессе контроля и испытаний применяют универсальную, типовую и специальную контрольно - измерительную аппаратуру.
8. Знакомство с разработкой УП для станков с ЧПУ.
Для данной детали станок с ЧПУ не требуется.
9.Анализ экономических данных.
9.1 Стоимость материала: 247 руб./кг
mg+30%=mз
mз-стоимость материала =стоимости заготовки
=0,643кг
0,643+30%=0,8359 кг-масса заготовки
0,8359*247=206,46 руб.- стоимость заготовки
9.2 Стоимость оборудования, оснастки, инструмента:
1. Станок в. фрезерный ФП-17МН- 564411,00 руб.
2. станок в. фрезерный 6М13П-380000,00 руб.
3. Станок расточной2А450-350000,00 руб.
4.Станок сверлильный 2А135- 340313,53 руб.
5.к. стол НТ3182-00-10182,00 руб.
6.р.стол 2-1-1600х1000-290000,00 руб.
7.верстак НТ3182-00-9907,00 руб.
8.ракывелл тип СИ-ТК2Н-137000,00 руб.
9.весы ВНУ2-15-5000,00 руб.
10.прижимы Гост 4735-57-244,00 руб.
11.тиски ГОСТ 4045-75-5580,00 руб.
12.Призма 0-180 ГОСТ 5641-73-304,00 руб.
13.ШР 0.250.005-7020,00 руб.
14.ШЦ II 0.160.005-2939,00 руб.
15. концевая фреза D 30 Р6М5-3983,00 руб.
16. концевая фреза D 20 Р6М5- 1120,00 руб.
17. шарошка ГОСТ 244785-304,00 руб.
18.кернер ГОСТ 7213-72-67,00 руб.
19.молоток ГОСТ 2310-77-600,00 руб.
20.сверло D 8 Р6М5- 52,00 руб.
21.расточной резец Р6М5-665,00 руб.
22. сверло D20 Р6М5-260,00РУБ.
23.Сверло D 30 Р6М5- 1200,00 руб.
24.колибр-пробка D 10h9-1893,00 руб.
25.сверло D 6,2 Р6M5-28,50 руб.
26. Сверло D 33 Р6М5-2604,00 руб.
27.наждачная шкура ГОСТ 5009-90-23482,00 руб.
28.калибр-пробка 50Н9-5618,00 руб.
29. сверло D 4 Р6М5-28,00 руб.
30.шаблон радиусной №1-337,00 руб.
31.образцы шероховатости ГОСТ 9378-93-7560,00 руб.
9.3 Часовой тариф ставки и т.д.
10. Мероприятие по технике безопасности и охране труда.
Перечень инструментов по охране труда (ИОТ) цехов и механического производства.
1. ИОТ № 92/04 Работа на сверлильных станках. Операции №100,115,130,145.
Общие требования охраны труда
-
К самостоятельной работе на сверлильном станке, допускаются лица не моложе 18- летнего возраста, годные по состоянию здоровья и прошедшие:
а) вводный инструктаж;
б) вводный инструктаж по безопасности;
в)первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте ;
г)обучение безопасности по приёмам труда;
д)проверку знаний требований по охране труда;
е)обучение и проверку знаний по электробезопасности в качестве оперативно-ремонтного персонала при выполнении работ, связанных с эксплуатацией электрооборудования.
