Установка состоит из следующих основных сек­ций: приготовления воздушно-сухого мыла; при­готовления суспензии загустителя в дисперсионной среде, термо-механического диспергирования загу­стителя с образованием однородного расплава и его охлаждения, отделочные операции. Технологиче­ская схема полунепрерывного производства литие­вых смазок на сухих мылах в том варианте, в каком она реализована для производства смазок литол-24, показана на рис. XI-7.

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в про­цессе производства смазки. В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспен­зия) в необходимых количествах смешиваются в по­переменно действующих реакторах, снабженных вы­сокооборотным перемешивающим устройством и ру­башкой для подачи теплоносителя. После заверше­ния реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерыв­ного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бун­кер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда пред­варительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический труб­чатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масля­ным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном кон­туре которого установлен гомогенизирующий кла­пан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопи­тель 16, а некондиционный продукт через сборник- накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки.


В ариант № 52

Установка производства смазок на неорганических загустителях

---

РИС. Х1-8. Технологическая схема производства смазок на немыльных загустителях: 1,9 — смесители; 2 — дозировочный насос; 3, 6, 8 — сырьевые приемники, 4 — насос; 5 — дозаторы; 7 — гомогенизирующие клапаны; 10 — конденсатор; 11 — вакуумный насос; 12, 15 — сборники-накопители; 13 — установка гомогенизации, фильтрования и деаэрации; 14 — устройство для контроля реологических свойств.

Производство смазок на неорганических загу­стителях (осажденных и пирогенных силикагелях, бентонитовых глинах) отличается от производства мыльных смазок. Смазки готовят механическим диспергированием гидрофобизированных загустите­лей в масле, используя смесители и гомогенизаторы. В случае смазок на осажденном силикагеле загусти­тель приготавливают непосредственно на установке. В производстве смазок на пирогенном силикагеле используют готовый загуститель, модифицированный различными ПАВ.

Установка включает следующие основные секции: смешения компонентов смазки с образованием одно­родной дисперсии и отделочных операций. Тех­нологическая схема установки по производству силикагелевой смазки графитол представлена на рис. XI-8.

В смеситель 1 дозировочным насосом 2 закачи­вают масло, включают перемешивающее устройство и обогрев аппарата. Затем через дозатор 5 загру­жают первую порцию (80 % масс, расчетного коли­чества) модифицированного аэросила. Загрузка ве­дется порциями в течение 8 ч, причем масса порции постепенно уменьшается от 5 до 1 кг. Смесь масла и загустителя перемешивается и циркулирует в си­стеме: смеситель 1 —> насос 4 —> смеситель 1.

После окончания загущения масла аэросилом смесь из смесителя

---

1 насосом 4 перекачивают в сме­ситель 9, в который при помощи дозатора 5 загру­жают графит. Температуру смеси повышают до 105 °С и удаляют влагу, попавшую с исходными компонентами, подключая смеситель 9 к вакуумному насосу 11 через конденсатор 10. Затем в смеситель 9 загружают остальную (20 %) часть загустителя. Смесь перемешивается и циркулирует до получения однородной массы. После этого она подвергается гомогенизации, фильтрованию и деаэрации на уста­новке 13. Готовую смазку перекачивают в сборник- накопитель 15, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 7. Из сбор­ника-накопителя смазка, если она удовлетворяет техническим условиям, что контролируется устрой­ством 14, насосом 4 подается на затаривание и упа­ковку. Некондиционный продукт поступает на пере­работку либо выводится с установки.

В ариант № 53

Битумная установка с реактором змеевикового типа

РИС. XII-2. Технологическая схе­ма битумной установки с реактором змеевикового типа окисления сырья в пенном состоянии: 1, 4, 9, 12, 15 — насосы; 2 — печь; 3 — сборник; 5 — смеситель; 6 — ре­актор; 7 — воздушный ресивер; 8 — компрессор; 10 — испаритель; 11, 13 — аппараты воздушного охлаждения14 — сепаратор; 16 — топка.

---

На битумной установке с реактором змеевикового типа получают окисленные нефтяные битумы. Сырьем служат гудроны, полугудроны, а для тяже­лых нефтей остатки выше 350 °С — мазуты. Продуктами являются дорожные, строительные, кро­вельные и специальные вязкие битумы с темпера­турой размягчения (по КиШ) до 100 °С, глубиной проникания иглы при 25 °С (100 г, 5 с) до 5-0,1 мм.

Выход дорожных окисленных вязких битумов на сырье составляет около 98 % (масс.), строительных 94—96 % (масс.).

Основные секции установки следующие; нагрева сырья в змеевике печи; реакторный блок (реактор змеевикового типа); разделения газовой и жидкой фаз; конденсации и охлаждения паров нефтепродук­тов и воды; сепарации; сжигания газообразных продуктов окисления. Технологическая схема уста­новки представлена на рис. XI1-2.

Сырье — гудрон — из резервуара забирается поршневым насосом 1 и подается в змеевик трубча­той печи 2 для нагрева до температуры 260—270 °С. Затем сырье поступает в сборник 3 (возможен ва­риант схемы без сборника). Отсюда оно забирается поршневым насосом 4 и подается в смеситель 5. Туда же поршневым насосом 9 подают рециркули­рующий окисленный продукт и сжатый до 0,7 — 0,8 МПа воздух от компрессора 8.

Полученная смесь подается из смесителя 5 в ре­актор 6. Реактор представляет собой змеевик из вертикальных труб длиною 150—400 м. Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 5 (в пенной системе) и продолжается в змеевике реактора 6. Для съема тепла экзотерми­ческой реакции окисления в межтрубное простран­ство реактора 6 вентилятором подается воздух. Смесь продуктов реакции из реактора 6 поступает в испаритель 10, в котором газы отделяются от жид­кости. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления, пары нефтепродуктов и воды направ­ляются через аппарат воздушного охлаждения

---

11 в сепаратор 14. С верха сепаратора отработанный воздух, газообразные продукты окисления и несконденсированная часть паров воды и нефтепродук­тов отводится в топку 16 для дожига газов окисле­ния перед выводом их в атмосферу.

Сконденсированная основная часть паров неф­тепродуктов (отгон, или так называемый «черный соляр») собирается в нижней части сепарщтора 14, откуда центробежным (или поршневым) насосом отводится через холодильник в сборник топлива. Черный соляр используется в качестве компонента топочного мазута. В испарителе 10 накапливается окисленный битум. С низа испарителя 10 битум за­бирается поршневым насосом 9 и подается в качестве рециркулята в смеситель 5. Коэффициент рецирку­ляции зависит от марки получаемого товарного битума. Избыток окисленного битума забирается поршневым насосом 12 и направляется через аппа­рат воздушного охлаждения 13 в приемники битума (битумораздаточники).

Для повышения адгезионных свойств дорожных битумов предусматривается ввод до 5 % (масс.) поверхностно-активных веществ в поток готового продукта после холодильника (на схеме не пока­зано). Для защиты окружающей среды предусмо­трена печь для дожита несконденсированных газо­образных продуктов окисления, применяются аппа­раты воздушного охлаждения.

Технологический режим установки:

Температура, °С

сырья на выходе из змеевика печи 260—270

продуктов реакции на выходе из реактора 270—275

битума после холодильника 170—200

Коэффициент рециркуляции (по массе) (3—8) : 1


Содержание кислорода в газообразных продуктах окисления, % (масс.) 0,2—4,0

---

Смотрите также файлы

• 22П111в Студент Фишер Арина москва 2023 Вопросы Какие пять критериев мудрости называет великий философ античности Аристотель.docx

• Н. Контр. Утверд. Привод механический.pdf

• Тест для зачета по информационному праву (itest).docx

• Ололо ололо ололо ололо Ололо ололо ололо ололо Ололо ололо ололо ололо.docx

• .rtf