Файл: 1. Назначение компрессорной станции 3 Устройство компрессорного цеха 4.doc

Конструкция двухсекционного аппарата выполнена следующим образом:

Трубные пучки укреплены на общей раме симметрично относительно валов вентиляторов. Сверху к раме жёстко крепятся конфузоры (по два на каждый аппарат). Снизу к раме крепится механизм привода вентиляторов. Привод и отвод охлаждаемого газа производится через распределительные коллекторы. Пройдя по оребрённым трубам, газ отдаёт тепло атмосферному воздуху, который подаётся снизу вверх вентиляторами. Охлаждение происходит за счёт разности температур компримированного газа и атмосферного воздуха. Привод вентиляторов осуществляется от электродвигателей.

Подготовка и пуск охладителей природного газа

Провести гидростатические испытания всей системы, включая трубопроводы. Пуск охладителей природного газа производится с КПТ. При низкой температуре окружающей среды (ниже -30ºС) перед пуском газоохладителей необходимо в течение 15 минут пропустить компримируемый газ через трубные пучки.

Основные неисправности и их устранение

Свист в подшипниках – недостаток смазки. Добавить свежей смазки.
Стук или неравномерный шум в подшипниках – наличие инородных тел. Прочистить подшипник и добавить свежей смазки.
Вентилятор не дает нужных оборотов – растянулись приводные ремни. Натянуть ремни регулировочными винтами.

Также на станции применяются аппараты воздушного охлаждения природного газа марки 2АВГ-75.

6. Очистка полости магистрального газопровода

Для надежной работы, магистральный газопровод до ввода его в эксплуатацию и в процессе эксплуатации подвергают периодической очистке и проверке на герметичность. Очистка полости трубопровода необходима для его надежной работы с заданной производительностью без изменения физико-химических свойств транспортируемого газа. Она обеспечивает на всем протяжении (или на отдельных участках) установленные проектом полное проходное сечение и коэффициент гидравлического сопротивления, а также беспрепятственный пропуск по трубопроводу в ходе его эксплуатации разных очистных устройств.

Работы по очистке полости трубопровода проводят в соответствии со специальной инструкцией, учитывающей конкретные местные условия. В инструкции должны быть предусмотрены способы, параметры, последовательность и сроки выполнения работ; методы и средства выявления и устранения отказов (застревание очистных устройств,

разрыв трубопровода, утечки и т.д.); схема организации связи; требования пожарной, газовой, технической безопасности и указания о размерах охранной зоны.

Целью очистки трубопровода является удаление из его полости окалины, грата, случайно попавшей грязи, воды, снега, кусков льда, посторонних предметов. Способы очистки полости трубопровода разнообразны: промывка с пропуском очистных поршней; продувка с пропуском очистных поршней. Полости подземных трубопроводов очищают после их укладки в траншею и засыпки, наземных - после укладки и обвалования, надземных – после укладки на опоры и закрепления.

Промывке с пропуском очистных поршней подвергают магистральные газопроводы, испытание которых намечено проводить гидравлическим способом.

Продувку с пропуском очистных поршней осуществляют на трубопроводах, укладываемых надземно, наземно и с частичным заглублением. При этом очистные поршни пропускают по участкам трубопровода, длина которых не превышает расстояние между двумя соседними отключающими устройствами.

Магистральные газопроводы, проложенные наземно на опорах, продувают одновременно с пропуском очистных устройств под давлением сжатого воздуха или газа (скорость не более 10 км/ч, протяженность участка не более 10 км). Окончательно загрязнение удаляют продувкой без пропуска очистных устройств путем создания в трубопроводе скоростных потоков воздуха или газа. Без пропуска очистных поршней продувают также трубопроводы малого диаметра до 219 мм. Протяженность участка трубопровода, продуваемого пропуска очистного поршня, не должна превышать 5 км.

Очистка полости переходов магистральных газопроводов через крупные водные преграды проводится промывкой, осуществляемой в процессе заполнения их водой для предварительного гидравлического испытания, или продувкой, проводимой до испытания переходов.

Камеры приема и запуска очистного поршня имеют, как правило, больший на порядок диаметр чем газопровод, например при диаметре газопровода 1420 мм, диаметр камеры – 1620 мм. Камеры имеют объем 100 м³, работают в интервале температур от 20 ºС до 80 ºС, при давлении Рраб=7.4 МПа (75 кгс/см

²).

Запуск очистного поршня осуществляется следующим образом. К камере на тележке по рельсам или машиной подвозится очистной поршень. С камеры снимается крышка, и поршень засовывают во внутреннюю полость и немного проталкивают. Затем плотно закрывают крышку и по трубопроводу в камеру подводят газ под давлением. Под действием давления газа поршень начинает двигаться по трубопроводу и его принимают на следующей станции. При приеме очистного поршня, крышка камеры приема герметично закрыта, когда очистное устройство попадает в камеру, следом за ним закрываются краны. Для сброса давления в камере, открывается свечной кран, и газ выходит в атмосферу, а поршень достается.
Конструктивные схемы очистных устройств
Для продувки участков газопровода, заполненных большим количеством твердых загрязнений, а также водой в объеме, не превышающем 10 % объема полости, используют поршень (рис.1) для трубопроводов диаметром 300 – 1400 мм с кривыми вставками радиусом не менее 5D.

Рис.1. Схема поршня для очистки газопровода от загрязнений и воды:

1 – защитный диск; 2 – устройство для перетока газа; 3 – щетка;

4 – корпус; 5 – уплотнительные манжеты; 6 – шарнир; 7 – пружина.

Для удаления сухих загрязнений, а также для повторных продувок магистрали при повышенных требованиях к чистоте полости трубопровода используют поршень (рис.2) для трубопроводов диаметром 600 – 1400 мм с кривым радиусом не менее 5D.

Для продувки участков трубопровода, заполненных водой в объеме не менее 10 – 15 % (от объема полости), а также для повторных продувок при повышенных требованиях к влажности внутренней поверхности магистрали используют поршни типа ОПР – М (рис.3а) для трубопроводов диаметром 300 – 1400 мм с кривыми радиусом не менее 5D и поршни типа ДЗК – РЭМ (рис.3б), для трубопроводов диаметром 100 – 1400 мм с кривым радиусом не менее 3D.

Рис.2. Схема поршня для очистки полости газопровода от сухих загрязнений:

1 – защитный диск; 2 – корпус; 3 – устройство для перетока газа;

4 – щетка; 5 – уплотнительные манжеты; 6 – шарнир.

Рис.3. Схемы поршней (а, б) для удаления воды и пульпы:

1 – защитный диск; 2 – корпус; 3 – уплотнительные манжеты;

4 – воздушная система надувных уплотнительных манжет.

Техническая характеристика разделителя

Тип………………………………………………………………ОПР-М-1200

ДЗК-РЭМ-1200

ДЗК-РЭМ-1400

Рабочая среда, под воздействием которой разделитель

перемещается по газопроводу………………………………..……Воздух,

природный газ

Минимальный перепад давления, необходимый для

страгивания с места разделителя в сухом газопроводе, МПа……0,05-0,06

Оптимальная скорость движения разделителя по

трубопроводу, км/ч……………………………………..……………..1-10

Гарантийный пробег разделителя при одноразовой

запасовке в трубопровод, км…………………………….….не менее 250

Усилие запасовки разделителя в трубопровод, кг………..не более 4500

Размеры, мм:

диаметр……………………………………………………..…….1260

длина……………………………………………………………...1600

Масса, кг…………………………………………………………..……490

7. Разработка математических моделей элементов газоперекачивающего агрегата ГПА-16Р “Урал”

Газотурбинный газоперекачивающий агрегат ГПА-16Р ”Урал” состоит из центробежного нагнетателя 235 СПЧ 7.45-76 6500 ПГ и газотурбинного привода ГТУ-16П, разработанного на базе высокоэффективного газогенератора современного авиадвигателя ПС-90ГП-2
Таблица 2

Основные технические характеристики ГПА-16Р ”Урал”

Наименование показателя	Агрегат ГПА-16”Урал”
Завод изготовитель	АО “Авиадвигатель”, НПО “Искра”
Год выпуска	1995
Номинальная подача, млн. м³/сут	33,1 (Р_наг=56 кг/см²)
Стационарные условия: Температура наружного воздуха t_вх0 , ^оС Атмосферное давление Р_а0, МПа	+ 20 0,1013
Сопротивление входного тракта, кПа Сопротивление выходного тракта, кПа	1,079 (110 мм Н₂О) 2,845 (180 мм Н₂О)
Номинальная мощность N_e0 , кВт	16000
Эффективный КПД ГТУ, %	36,3
КПД в условиях ISO, %
Номинальный расход топлива G_тг, м³/ч
Удельный расход топлива G_тг0/N_e0, кг/(кВт.ч)	0,216
Температура газа перед ТВД t_{ВХ ТВД}, ^оС
Температура газа за СТ t_{ВЫХ СТ} , К	743±60
Степень сжатия осевого компрессора _к	15,5
Расход воздуха через компрессор G_{ВХ К0} , кг/с	46
Наименование показателя	Агрегат ГПА 16Р ”Урал”
Температура за компрессором t_{ВЫХ К0} , ^оС
Частота вращения турбокомпрессора: Номинальная n_ТВД0 , об/мин Максимальная n_{ТВД мах}, об/мин Минимальная n_{ТВД мин}, об/мин	11030±150 11100 9650±50
Частота вращения силового вала: Номинальная n_CТ0 , об/мин Максимальная n_{СТ мах}, об/мин Минимальная n_{СТ min} , об/мин	5300±100 5630±100 3360±100
Температурный коэффициент при расчете Располагаемой мощности	см. табл. 3