ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 24.06.2024
Просмотров: 100
Скачиваний: 2
Зона съема // — рабочий конус. В этой зоне происходит основ ной съем металла с детали. Величина рабочего конуса должна соответствовать максимальному съему металла с диаметром обрабатываемой детали, обозначенному в технологической карте.
Калибрующая зона III • — зона |
сглаживания |
микронеровно |
стей обрабатываемой поверхности. |
Калибрующую |
зону обычно |
выставляют параллельно оси шлифовального круга. Протяжен ность зоны должна быть равна 1-^-1,5 длины обрабатываемой детали, но не более 100 мм.
Зона выхода IV — обратный конус, который обеспечивает плавный, без зарезов, выход детали из зоны шлифования.
с
Л |
Ж W |
Рис. 84. Схема правки шлифовального |
круга |
В соответствии с вышеуказанным изготовляют и копирные линейки, которые, как правило, обеспечивают качественную обра ботку только определенной группы деталей.
Для чернового шлифования без повышенных требований к шероховатости поверхности копирную линейку шлифовального круга выполняют прямой с заборным и обратным конусами. Та кую же форму придают линейкам и на станках с небольшой высотой кругов.
Для получистового шлифования деталей, когда требуется получить высокое качество обработанной поверхности, целесооб разно копирную линейку выполнять таким образом, чтобы мож но было сделать на шлифовальном круге калибрующую зону. Это достигается двумя путями. На станках, которые не переналажи ваются в процессе работы, например, в условиях массового про изводства, копирную линейку требуемой формы можно получить нутем лекальной доводки. На станках, которые должны перена лаживаться, копирные линейки выполняют прямыми с разрезом, соответствующим началу калибрующей зоны. После выставки не
мо
обходимого съема |
(2t) за счет деформации линейки выставляют |
и зону калибровки |
(рис. 84). |
Правильность наладки иа бесцентровых круглошлифовальных станках проверяют следующим образом: станок выключают пос ле обработки небольшой партии деталей, отводят шлифовальный круг. Наладчик последовательно снимает детали с ножа и на измерительном приборе измеряют диаметр наружной поверхно сти в двух сечениях. По полученным результатам строят график (рис. 85), который совмещают с расположением наладочных зон
Зона шлифования (Z-я проверка)
Номер кольиа по порядку его расположения на ноже
Рис. 85. График проверки правильности наладки зоны шлифования
по длине шлифовального круга. Анализ графика показывает, что при 1-й проверке (верхняя кривая) наладка зоны шлифования на станке выполнена неправильно, так как из 620 мм длины шлифо вания (при общей длине круга 750 мм) резание производится только на 530 мм. При 2-й проверке (нижняя кривая) на шлифо вальном круге получены заданные зоны обработки после допол нительной их корректировки, осуществленной регулировкой копирной линейки. Это обеспечило возможность шлифования де талей на всем рабочем участке круга.
Особенности наладки станков, работающих врезанием. На ладку проводят в следующей последовательности. Устанавлива ют указанные в циклограмме скорости подач (ускоренная, черно вая и чистовая). При этом величину подач подсчитывают по
лимбу механизма подачи и секундомеру. Величины подач регу лируют в наладочном режиме: «а позицию обработки устанавли вают заготовку, имеющую наименьший припуск на размер, ука занный в технологической карте. Шлифовальная бабка перед этим должна быть отведена механизмом ручного перемещения для обеспечения гарантированного зазора между кругами и заго товкой. Производят быстрый подвод шлифовальной бабки. Меха низмом подачи шлифовальная бабка доводится по индикатору до положения на 0,01—0,015 аюм, отличающегося от положения окон чания шлифования, и тумблером «Стошподача» останавливается в этом положении; при ручной подаче бабки производится шлифо вание заготовки до размера, указанного в технологической кар те наладки (с учетом 0,01—0,015 мм, на которые бабка была не доведена до положения окончания шлифования по механизму подачи). После получения требуемого размера обработанной де тали, салазки шлифовальной бабки закрепляют зажимными бол тами на станине. Далее проводят пробное шлифование несколь ких заготовок в автоматическом цикле. По результатам измере ния этих деталей выполняют необходимые дополнительные регулировки, после чего станок считается налаженным.
Настройка бесцентровых круглошлифовальных станков на размер требует следующих регулировок:
1) обеспечение параллельности копирной линейки ходу карет ки устройства для правки; при этом необходимо проверить па раллельность хода устройства для правки относительно оси шли фовального шпинделя в двух плоскостях; отклонения не должны
превышать величин, |
указанных |
в нормах |
точности на |
станок: |
|
2) |
при работе станка совместно с прибором активного конт |
||||
роля, |
установленным |
вне зоны |
обработки |
и подающим |
команду |
на подналадку и сигнал о браке, целесообразно установить рас
согласование между поперечной подачей алмаза (съем |
абрази |
ва) —• большая величина и дополнительным подводом |
бабки |
(компенсация съема абразива)-—меньшая величина, необходи мое для компенсации износа алмаза, тепловых и силовых дефор маций и т. д. Через несколько правок размер обрабатываемой детали подходит к верхней границе поля допуска и станок начи нает работать в режиме подналадки.
Наладка транспортных устройств. Для получения высокой точности геометрической формы детали в продольном сечении не обходимо обеспечить правильный вход детали в зону шлифова ния и ее выход. При наладке полезно использовать эталонные детали.
Особенности наладки станков на автоматический цикл. Сов ременные бесцентровые станки являются, как правило, станкамиавтоматами, оснащенными прибором активного контроля или автоподналадчиком. В ряде случаев станки работают в полуавто матическом режиме и некоторые операции, в том числе подналадка, осуществляются по команде наладчика.
Станок-автомат должен выполнять следующие операции: автоматически подавать заготовки в зону обработки и выгружать их; без вмешательства оператора поддерживать заданный раз мер, т. е. обеспечить автоматическую работу системы станокприбор; прекращать шлифование и отводить круг от столба дета лей, выполнять автоматически правку шлифовального круга и вновь обеспечивать «выход» на размер с продолжением обработ ки; обрабатывать все команды блокировочных устройств (напри мер, отсутствие смазки шпинделей, повышение вибрации и т. п.).
Станки, встроенные в автоматические линии, должны, кроме указанных операций, обеспечивать отвод шлифовального круга: при отсутствии заготовок; при переполнении деталями магазина последующего участка; при неполадках транспортных устройств.
Большинство станков, работающих методом врезания, явля ются станками-автоматами. Цикл шлифовального станка управ ляется или «по пути» с помощью настраиваемой системы путевых конечных выключателей, или, при более высокой точности обра ботки, посредством прибора активного контроля, который управ ляет работой станка по результатам замеров обрабатываемой детали, давая команды на начало следующих этапов цикла шлифования.
Наиболее ответственным моментом в процессе отладки бес центровых станков как проходных, так и врезных является отра ботка момента «выхода «а размер» и подвода шлифовального круга после правки (проходной) или в начале цикла врезной обработки. Правильная отладка устройств, фиксирующих момент касания шлифовального круга с обрабатываемым изделием, поз воляет производить переключение с форсированной подачи кру га на черновую без порчи исходного профиля круга и вести шли фование без чрезмерного натяга системы СПИД.
Г л а в а VI. АВТОМАТИЗАЦИЯ КОНТРОЛЯ
НА БЕСЦЕНТРОВЫХ КРУГЛОШЛИФОВАЛЬНЫХ СТАНКАХ
В процессе шлифования на станках этих типов размеры обра батываемых деталей непостоянны. Погрешности размеров в большинстве случаев носят характер случайных функциональных погрешностей. К ним относятся погрешности: обработки, измере ния на ручных контрольных приборах, регулирования и автома тического контроля размеров, т. е. погрешности, вызываемые из носом и затуплением шлифовального круга, тепловыми и силовы ми деформациями системы СПИД и погрешностями механизмов,, биениями подшипников и т. д. Причинами, вызывающими появ ление собственно случайных погрешностей размеров, могут яв ляться колебания величин пропусков на обработку, случайные колебания режимов обработки, случайные погрешности базиро вания при измерении и обработке, влияние динамических факто ров, случайные колебания температуры охлаждающей жидко сти и окружающей среды и тому подобные изменения условий об работки.
Рассмотрим действие некоторых факторов, влияющих на точность обработки на станках в диаметральном сечении.
Размерный |
износ шлифовального |
круга |
зависит от |
метода |
шлифования |
(на проход, врезанием), режимов резания |
(глубина |
||
резания, подача, скорости), характеристик |
круга и детали (диа |
метр, твердость и качество материала), условий обработки и со стояния оборудования. Износ круга между правками и, следова тельно, изменение размеров происходят неравномерно. В первом периоде происходит более интенсивный износ круга, связанный с выкрашиванием и вырывом из связки отдельных абразивных зе рен. Второй период шлифования сопровождается стабилизацией процесса износа круга. Этот период более длительный (рис. 86).
Износ правящего инструмента оказывает наиболее сущест венное влияние на точность обработки при шлифовании методом врезания на станках с контролем конечного положения испол нительного механизма «по пути». В этом случае износ алмаза приводит к уменьшению размера обрабатываемых деталей. Вели чина размерного износа правящего алмазного инструмента зави сит от конструкции и качества инструмента, а также от характе ристики абразивного круга (род зерна и его размер, твердость
круга, |
связка), от размеров круга, |
режимов и условий |
правки. |
|
На |
станках, работающих врезанием и оснащенных контроль |
|||
но-управляющими приборами, и |
на станках, |
работающих на |
||
проход, їв условиях, когда подвод |
и конечное |
положение |
круга |
после правки контролирует наладчик или специальное устройст во, нормальный износ правящего инструмента не оказывает влия
ния на точность обработки. Значительный износ алмаза |
приводит |
|||||||||
к ухудшению |
режущих свойств |
круга и оказывает |
влияние на |
|||||||
такие показатели качества, как шероховатость |
поверхности, |
|||||||||
структура, поверхностного слоя и др. |
|
|
|
|
||||||
to |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3S |
|
|
|
|
|
/ - J |
/ J |
|
|
|
32 |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
|
|
|
|
|
Ґ"' |
|
|
|
|
28 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
п А |
|
|
|
Г--чг |
|
|
|
|
|
Zt |
|
If''' |
- |
|
|
|
|
|||
|
|
|
|
|
|
|||||
20 |
|
|
|
|
|
|
||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
16 |
|
It |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
р- |
|
|
|
|
|
|
|
|
IZ |
П / ( |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
8 |
|
/I/ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
W~ 1 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
/ |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
О |
{ |
tO >5 |
20 |
Z5 |
JO 35 |
fO |
45 50 |
55 |
SO |
|
|
|
|||||||||
|
|
|
Длительность |
работу |
8 |
чин |
|
|
||
Рис. 86. |
Износ шлифовального круга между правками |
(цифра |
||||||||
ми обозначены номера |
опытов) |
|
|
|
|
|
Тепловые деформации (температурные) станков, работающих как на проход, так и врезанием без управляющего прибора, при водят к изменению размеров детали. Эти изменения в зависимо сти от конструкции станка могут быть направлены как в сторо ну увеличения, так и в сторону уменьшения размеров, что может потребовать применения системы двусторонней подналадки. На иболее интенсивное влияние тепловые деформации оказывают в начале смены. После нескольких часов работы наступает опреде ленная стабилизация температурных полей узлов и станка в целом и величина колебания взаимного положения узлов умень шается. Тепловые деформации зависят от количества охлажда ющей жидкости и степени ее нагрева, конструкции узлов станка, режимов обработки, материала и диаметра заготовок и других факторов.
На рис. 87 представлена кривая изменения размера калибру ющей зоны станка от действия тепла, приносимого охлаждающей
жидкостью, температура которой на 8° С превышает температу ру окружающей среды [10].
Силовые деформации зависят от жесткости системы СПИД, режимов резания (глубина, подача, скорость вращения детали и* круга), качества и состояния шлифовального круга [7]. При уста новившихся режимах обработки на конкретном станке силовые деформации зависят в основном от колебаний припуска и состо яния режущей поверхности круга, определяемой качеством прав ки и периодичностью ее проведения.
В связи с наличием систематических погрешностей влияю щих на стабильность процесса обработки, наблюдается сме
щение ^уровня настройки (среднего |
размера |
обрабатываемых |
|||||||||
деталей) с |
некоторой |
|
скоростью, определяемой |
как |
харак |
||||||
теристика |
процесса |
бесцентрового |
шлифования — линия |
аах |
|||||||
• мкм |
|
|
|
(рис. |
88). Для увеличения перио |
||||||
|
|
|
да |
бесподналадочной |
работы |
||||||
|
|
|
|
станка и сокращения брака необ |
|||||||
|
|
|
|
ходимо |
задавать |
начальный |
уро |
||||
|
|
|
|
вень |
настройки |
и определять |
до- |
||||
|
|
|
|
'пуск |
на |
его границы. |
Необходи |
||||
|
|
|
|
мость в допуске |
на |
настройку (и |
|||||
|
|
|
|
.на подналадку) |
вызывается |
тем,, |
|||||
|
|
|
|
•что невозможна настройка на за |
|||||||
|
|
|
|
ранее |
определенную |
точку |
поля |
||||
|
|
|
|
допуска. |
Введение |
|
уровня |
на |
|||
|
|
|
|
стройки |
и допуска на |
него |
будет |
||||
|
|
|
|
способствовать |
обеспечению |
за |
|||||
|
|
6 |
t,4 |
данной |
точности |
деталей |
как |
||||
|
|
'внутри одной партии, |
обрабаты |
||||||||
|
|
|
|
ваемой с подналадками, так и в; совокупности нескольких партий.
При определении условий на стройки станков следует учиты вать количество обрабатываемых одновременно поверхностей и
показатели точности этих поверхностей (допуски на диаметр и конусность), возможные погрешности настройки, зависящие от технических возможностей оборудования (точность перемещения при настройке и подналадках), а также от квалификации об служивающего персонала, сшибки измерения и определения среднего значения размера.
Выбор средств, обеспечивающих наблюдение за точностью обработки и получение информации, необходимой для регулиро вания процесса обработки и подналадки оборудования, осуще ствляют таким образом, чтобы обеспечить оптимальное соотно шение между качеством (точностью) деталей и стоимостыоконтроля при заданной производительности.
Требуемая точность обработки на бесцентровых станках-ав томатах достигается применением в системе управления двух по-