Файл: Воронин В.Г. Гидравлические прессы с безаккумуляторным маслонасосным приводом справ. пособие.pdf

ботанной для кузнечно-прессовых машин ЦБКМ. Он со­ держит следующие разделы:

1.Общие сведения (наименование пресса, модель, заводской №, завод-изготовитель, год выпуска, габа­ ритные размеры, вес, инвентарный № , место установ­ ки) .

2.Общий вид пресса с обозначением органов управ­

3.Спецификация органов управления.

4.Основные данные о прессе. Теническая характе­ ристика пресса.

5.Габаритные размеры рабочего пространства. По­ садочные и присоединительные базы. (Помещают необ­ ходимые эскизы с размерами, рис. 37).

6.Габаритные размеры пресса в плане (с показан­ ными условно крайними положениями перемещающихся частей, выступающих за габарит).

7.Механика пресса. Приводят сведения об усилиях, мощностях, скоростях, числах двойных ходов ползунов, подвижных поперечин, выталкивателей, прижимов, гид­ роподушек, если не все отражено в пункте «г».

8.Сведения о ремонте пресса (указывают сроки и характер ремонтов, производимых потребителем).

9.Изменения в прессе, производимые при ремонте и модернизации, которые повлекут изменения паспортных

данных.

10. Данные о комплектации пресса в виде ссылки на ведомость комплектации [И ].

28. СМАЗКА ПРЕССОВ

Для смазывания прессов применяют масла и конси­ стентные смазки (мази), являющиеся продуктами пере­ работки нефти.

Растительные масла совершенно не применяют из-за ряда существенных недостатков: они высыхают па воз­ духе, лифятся (образуют трудноудалимые пленки) и разлагаются с выделением свободных органических кислот, разъедающих металлы.

Животные жиры и масла также имеют узкое при­ менение, например, костяное масло применяют для смазки точных контрольно-измерительных приборов.

145

Однако эти смазки дороги, и применение их в обычных прессах нерационально.

Консистентные смазки и мази. Характеристики ми­ неральных масел рассмотрены достаточно подробно вы­ ше (см. раздел 15), поэтому остановимся па конси­ стентных смазках и мазях. Они являются тонкими колоидными смесями (эмульсиями) минерального масла в количестве 75—95% со сгустителями, которыми служат различные мыла (соли жирных кислот).

Характеристики мазей:

1.Основание — определяется составом мыла; раз­ личают мази с кальциевым, натриевым, кальциево-нат­ риевым и алюминиевым основаниями.

2.Пенетрация (или число проницаемости) — показы­ вает густоту консистентной смазки. Пепетрацию опреде­ ляют на специальном приборе — пенетрометре по глу­ бине погружения в смазку под действием силы тяжес­

ти измерительного конуса с углом 90° весом 150 г за 5 с при определенной температуре, равной обычно 25°С. Число пенетрацин равняется глубине погружения кону­ са, выраженной в десятых долях миллиметра. Чем меньше число пенетрации, тем гуще мазь.

3. Температура кашіепадепня мази. Эту температуру определяют на специальном приборе, состоящем из кап­ сюля с мазью, посаженного на термометр. Прибор по­ степенно нагревают до тех пор, пока из капсюля не вы­ падет первая капля разжиженной мази.

Кроме того, мази проверяют на содержание вредных примесей и на корродирующее действие. Такие (Провер­ ки производят только при изготовлении мазей.

Основные консистентные смазки, применяемые для гидропрессов, приведены в табл. 35.

Кальциевые смазки (солидолы УС-2, УС-3, или по старой терминологии, тавоты) не боятся влажной ат­ мосферы и даже непосредственного попадания в них незначительного количества влаги.

Натриевые смазки (консталины УТ-1, УТ-2 и др.) обладают относительно высокой температурой каплепадения и не теряют смазочных свойств, будучи охлажде­ ны после расплавления. Основным недостатком этих мазей является чувствительность к попаданию влаги, которая их разлагает.

Кальциево-натриевые смазки (например, УТВ) отно­ сятся к комбинированным. Они имеют гладкую нево-

146

* Для узлов и механизмов, работающих в воде или соприкасающихся с водой.

локнмстую структуру, присущую кальциевым мазям, хорошую стабильность и повышенную температуру каплепадепия, свойственные натриевым.

Консистентные смазки не применяют при высоких скоростях перемещения трущихся пар и значительно по­ вышенных рабочих температурах. Но в других случаях они обладают рядом преимуществ: их можно заклады­ вать в смазываемый узел на длительный срок, проще защита от утечки, при неблагоприятных окружающих условиях мазь, заполняя все зазоры, предохраняет их от попадания пыли, грязи и т. д. Расход смазочных ма­ териалов нормируется.

Сбор и восстановление масел. Отработанные масла, как правило, не меняют химического состава, они толь­ ко механически загрязняются и обводняются. Поэтому такие масла пе являются отходами производства. Их собирают, восстанавливают и вновь используют по пря­ мому назначению.

Масло собирают из резервуаров систем при каждой

147.

Отработанные индустриальные масла должны быть собраны в количестве не менее 30% запущенных в ра­ боту. Минимальный выход восстановленных индустри­ альных масел по отношению к собранному количеству должен составлять '85%.

Применяют несколько способов восстановления (ре­ генерации) масел. В любом случае масло предваритель­ но отстаивают, затем нередко контактируют с отбели­ вающими глинами, наконец, фильтруют. Качество реге­ нерации проверяют лабораторными анализами. Наибо­ лее распространенным способом восстановления сма-. зочных масел является фильтрация с предварительным контактированием.

Отстой масла начинают сразу после сбора, совме­ щая с хранением. Бачки — отстойники для масла име­ ют ряд конструктивных особенностей: коническое дни­ ще со спускным краном, со съемной воронкой и с сет­ кой для залива в верхней части. На каждом бачке де­

лучших условий отстоя масла подогревают до 70—90°С с помощью системы подогрева в виде змеевика пли ру­ башки (паровые, водяные или электрические). При ука­ занной температуре масло выдерживают около 2 ч, за­ тем его отстаивают еще 6—8 ч без подогрева. При сильно загрязненном масле отстой ведут в течение 48 ч. Осевшие па дно крупные инородные частицы и воду вы­ пускают через кран в днище. После отстаивания в мас­ ле остаются мелкие частицы, которые могут быть уда­ лены только фильтрованием, лучше с предварительным контактированием. Вместо фильтрации применяли цент­ рифугирование, по из-за трудностей при обслуживании сепараторов от этого способа в последнее время отка­ зались.

В качестве фильтрующих материалов применяют технический войлок, шинельное сукно, кошму, фильтро­ вальное полотно, бумагу, мелкомолотый древесный уголь, отбеливающие земли и глины и др. В простых

(разрежения) в камере фильтрации. Производитель­

148

ность npoctbix фильтров составляет 7—14 кг/ч, фильтр­ прессов — 1000—3000 кг/ч.

29. НАЛАДКА И РЕГУЛИРОВКА ПРЕССА

Первоначальный пуск пресса. После установки на фундамент до пуска пресс следует выдержать в сухом помещении не менее трех суток, необходимых для уда­ ления влаги из изоляции обмоток электродвигателя, электроаппаратуры и проводов. Все подвижные части электроаппаратуры, подвязанные на время транспор­ тировки пресса, освобождают. Особое внимание уделя­ ют чистоте и качеству масла, заливаемому в гидропри­ вод, так как от этого в значительной степени зависит бесперебойная работа. Заливку осуществляют только через фильтр.

Перед первым пуском пресса обязательно выполня­ ют все требования, изложенные в руководстве к прессу. Производят внешний осмотр, подтягивают ослабленные резьбовые соединения, проверяют уровень масла в баке, смазывают направляющие и штоки, проверяют надеж­ ность заземлений.

Ознакомившись с назначением кнопок и работой ме­ ханизмов управления, включают электродвигатели и проверяют соответствие направления вращения вала на­ соса указанному стрелкой. В случае обратного враще­ ния изменяют направление пересоединеиием любой па­ ры проводов. Далее устанавливают универсальный пе­ реключатель в положение «Наладка» и проводят на­ ладку на единичных ходах.

Наладка и регулировка пресса. Регулирование гид­ роприводов в процессе эксплуатации сводится к регули­ ровке уплотнений и предохранительных и поддержива­ ющих клапанов. Остальные элементы (золотники, дрос­ сели и т. п.) регулируют обычно при сборке и ремонте пресса.

Регулирование уплотнений производят путем поджи­ ма. Конструктивно поджим сальников осуществляют или подвинчиваиием нажимных втулок, или подтяжкой болтами нажимных фланцев. Регулирование предохра­ нительных клапанов сводится в большинстве случаев к регулированию гайками степени сжатия нажимных пру­ жин таким образом, чтобы любое превышение давления

149

в системе сверх нормального приводило к безотказно­ му открытию предохранительного клапана.

Наладку хода подвижных элементов (ползунов, по­ перечин, выталкивателей, плит) в зависимости от вида прессуемого изделия, конструкции и высоты пресс-фор­ мы, штампа производят соответствующим размещением кулачков и конечных переключателей на штанге и дру­ гих подобных элементах. Время выдержек устанавлива­ ют поворотом рукояток реле времени с выверкой по ча­ сам, так же обеспечивают длительность и количество подпрессовок.

Настройку электроконтактного манометра произво­ дят с помощью специального ключа. Первую контроль­ нуюстрелку устанавливают на максимальное давление прессования, вторую — па допустимое снижение давле­ ния (при его достижении по сигналу ЭКМ включается обычно насос подпитки).

Настройку аварийно-предохранительного клапана проверяют по показаниям манометра. Установкой вы­ ключателей нагрева на положение «Включено» осуще­ ствляют нагрев соответствующих устройств (прессформ, инжекциоиных цилиндров) до температуры, обус­ ловленной технологией. Проверку ведут по термоуказа­ телям, настройку — терморегуляторами.

После окончания наладочных работ в обязательном порядке опробывают действие кнопок управления «Стоп» и «Аварийный разъем» и устанавливают универ­ сальный переключатель в положение выбранного режи­ ма работы.

В процессе работы пресса встречаются раздичные неисправности и неполадки. Наибольшее число отказов приходится на гидравлическую и электрическую схемы. При выявлении причин неисправностей всегда имеют в виду гидравлическую схему в целом, так как одни и те же неисправности в работе вызываются отказами раз­ личных элементов и аппаратуры. Виды отказов и их причины достаточно многообразны. Однако с определен­ ным приближением среди них можно выделить наибо­ лее характерные для прессов всех групп (табл. 36).

Регулировку гидроаппаратуры производят в соответ­ ствии с указаниями в руководстве. При знании конст­ рукции аппарата, операции регулировки достаточно оче­ видны. Например, предохранительный клапан с золот­ ником типа Г52-1 (см. рис. 21). Колебания давления и

150

шум при работе клапанов обычно вызываются эмуль­ сированием масла воздухом. К колебаниям давления приводит также загрязненность, так как инородные час­ тицы могут забить демпфер 14 или попасть между сед­ лом 17 и шариком 5. Наконец, колебания давления мо­ гут быть связаны с износом шарика 5. В этом случае при регулировке их заменяют новыми. Для прочности демпфера отворачивают пробку 21 и иглой диаметром 1 мм прочищают отверстие. Для очистки седла вначале максимально отворачивают регулировочный винт 1 и, если поток масла все же не удалит засорение, полно­ стью разбирают и промывают клапан.

Обслуживание прессов. Каждый рабочий-прессов­ щик до начала работы должен: смазать пресс во всех местах, предусмотренных технической документацией; протереть направляющие от защитного слоя смазки; проверить пресс на холостом ходу в минимально необ­ ходимом объеме.

полностью вычистить и убрать отходы, направляющие протереть насухо, а затем смазать тонким слоем мас­ ла. Все аппараты должны быть выключены. В таком виде рабочий сдает пресс сменщику или мастеру (бри­ гадиру). Профилактику работающих прессов проводить, естественно, нельзя.

Перед нерабочими днями уборку производят более тщательно: пресс полностью со всех сторон протирают, приводят в порядок рабочие места, тумбочки, стеллажи, на что в конце смены отводят 25—30 мин.

тальных случаях применяют полугрубую ветошь, а так­ же хлопчатобумажные концы. Использованные обтироч­ ные материалы восстанавливают:

грязные материалы сортируют, удаляя негодные; да­ лее производят первую (предварительную) стирку — материалы нагревают в 2%-ном растворе жидкого стек­ ла (силиката натрия) до 90—95% с выдержкой около получаса при постоянном перемешивании—■в результа­ те удаляется около 80—90% содержащихся грязи и масда; затем следует вторая (окончательная) стирка ■—

151