Файл: Техника и технология извлечения золота из руд за рубежом..pdf

указанных материалов на передовых зарубежных предприятиях нельзя признать удовлетворительными. Потери золота с отвальными

Чтобы достигнуть максимально возможной степени удаления мышьяка из пиритных концентратов, необходимо совершенствовать многостадийные аппараты с точно регулируемой степенью «окисленности» атмосферы в каждой из зон реактора. Примером этого может служить процесс обжига пиритов, используемый фирмой «Испанские пириты» [1201. Проведение четырехстадийного обжига при обеспе-

1 Патенты ФРГ № 1053188 и № 975866, 1960.

200

чении кипения материала предыдущей стадии за счет отходящих газов последующей стадии позволило практически полностью уда­ лить мышьяк из обжигаемых пиритов с получением благоприятного, полностью окисленного конечного огарка (рис. 75).

Бриттон в Австралии запатентовал способ извлечения золота из рудного сырья. Концентрат или другой золотосодержащий материал вначале обжигают в обжиговой печи с псевдоожиженным слоем или в печи типа Эдвардса. Температура обжига в зависимости от требований процесса может составлять 450—750° С. Время обжига изменяется в зависимости от состава обжигаемого материала и температуры обжига. После стадии обычного обжига материал нагревают до 900—1200° С, чтобы произошло физическое изменение зерен огарка, в результате чего та часть золота, которая не могла быть растворенной после обычного обжига, оказывается вскрытой. Предпола­ гается, что до высокотемпературной обработки часть золота находится в виде твер­ дого раствора в окиси железа и не поддается действию цианистого натрия. При высо­ котемпературной обработке происходит фазовое изменение окиси железа, в резуль­ тате чего золото освобождается и становится доступным растворению.

В частности, после двустадийного обжига золотосульфидного концентрата (20,78% S, 10,72% As, 0,85% Sb, 0,22% Pb и 175 г/т Au) извлечение золота при циа­ нировании огарка, измельченного до 95% класса 74 мкм, составило 89%. После дополнительной высокотемпературной обработки (1000° С) огарка извлечение золота цианированием при той же степени измельчения составило 94,8%.

При обработке другой руды (3,25% S, 1,73% As, 0,13% Sb, 0,04 Pb и 21,1 г/т Au) извлечение золота из продукта нормального обжига составило 92,2 против 96,3% при новом способе обработки. Одновременно с этим снижался расход цианистого натрия в первом случае с 0,92 до 0,61 кг/т и во втором случае с 0,14 до 0,06 кг/т.

С целью получения максимально возможной пористости зерен огарков, обеспечивающей доступ растворителя (цианида) к самым глубоким включениям золота в сульфидах, предложено вводить в шихту обжига специальные минеральные добавки, в частности активные хлорагенты.

Обжиг с солью для хлорирования материала использовался еще во времена, когда в практике золотодобычи применялся процесс извлечения золота хлоринацией.

Позднее Эйслер [121] и Розе [35] отмечали, что при обжиге зо­ лотосодержащих сульфидных материалов с хлористым натрием по­ лучаются огарки, легче поддающиеся цианированию, чем огарки простого окислительного обжига.

Окислительно-хлорирующий обжиг, как правило, осуществляют в печах подового типа. Для этого используют печи Эдвардса, обжи­ говые аппараты с дутьем типа Hold—Derk [122], многоподовые обжиговые печи 1 . При использовании многоподовых печей для улуч­ шения результатов хлорирующего обжига предлагается часть NaCl вводить дополнительно на нескольких подах печи любым способом, включая подачу насыщенного раствора NaCl.

В последнее время в Англии 2 и ФРГ 3 запатентованы способы непрерывного хлорирующего обжига сульфидных материалов с ка­ менной солью или другими природными хлоридами (хлористый калий, карналлит и т. д.) в кипящем слое. Кислородсодержащие газы

201

(воздух), при необходимости подогретые в нефтяной или газовой топке, пропускают через слой обжигаемого материала высотой в спо­ койном состоянии менее 1,5 м со скоростью, поддерживающей ча­ стицы в турбулентном движении. Свежий материал подают в слой, а обожженный выводят из слоя непрерывно или периодически. К об­ жигаемому материалу можно добавлять необожженный пирит для доведения содержания серы до 5—6%. Температура обжига 400— 700° С.

Принципиально реакции хлорирования можно осуществить в лю­ бых аппаратах, применяемых в химической технологии для взаимо­ действия твердых веществ, т. е. во вращающихся трубчатых печах, многоподовых печах, туннельных печах и т. д.; лучший материал для аппаратов — керамика, эмалированное железо.

Мелкие материалы можно обрабатывать во взвешенном состоя­ нии в прямотоке с хлором. Однако имеет преимущество обжиг в ки­ пящем слое. Практическим примером использования окислительнохлорирующего обжига в зарубежной золотодобывающей промыш­ ленности служит фабрика Лэйк Шор [3] . Для улучшения показате­ лей извлечения золота из продуктов цианирования на этом предприя­ тии в питание обжига вводят поваренную соль (12 кг/m концентрата) [123], в результате чего сократилась продолжительность обжига на 10—12% и получаются огарки достаточной пористости, а за счет

перерабатывающего золото-серебряные марганцевые руды по схеме окислительно-хлорирующий обжиг—цианирование. Технологический процесс обработки руды на Минера Килдун подробно описан ниже.

Плавка золотосодержащих концентратов

Значительное количество получаемых в настоящее время на за­ рубежных золотодобывающих предприятиях упорных пиритных и арсенопиритных концентратов отправляют на пирометаллургические заводы, где золото извлекается попутно с цветными металлами основного производства. Как правило, таким способом перерабытывают золото-сульфидные концентраты, содержащие наряду с зо­ лотом медь, свинец или сурьму. Так, на медеплавильные заводы отправляют золото-медные концентраты золотоизвлекательных фаб­ рик Лаформа, Квемонт, Пунитакви, Оянокс, Бэтонг-Бэхей, Паракала, Айдахо-Спринг, Портовело и др.

Некоторые предприятия, перерабатывающие полиметалличе­ ские руды, отправляют на пирометаллургические заводы сразу не­ сколько типов селективных концентратов, как например цинковые, свинцовые и пиритные. Примерами таких предприятий в зарубежной практике являются фабрики Айронг Кинг, Мариетта, Пачука и др.

Однако в отдельных случаях считается целесообразным перераба­ тывать на централизованных пирометаллургических заводах чисто пиритные золотосодержащие концентраты (Голд Кинг) или золотые концентраты, получаемые при флотации окисленных руд (Домейко).

202

Способы пирометаллургической переработки коллективных зо­

45 и др.] способов извлечения благородных металлов при плавке медных, свинцовых и сурьмяных концентратов. Примеры некоторых предприятий, осуществляющих такого рода технологию, будут даны ниже, при описании практики комплексной переработки золотомедных и золото-сурьмяных руд.

Особого внимания заслуживают специальные методы плавки пиритных золотосодержащих концентратов, а также огарков после их первоначального обжига. В частности, известны два патента, касающиеся этого вопроса.

В первом из них 1 предложен способ извлечения золота и серебра из пирита плавкой брикетов в шахтной печи. В шахтной или домен­ ной печи плавят пиритный огарок и обожженную свинцовую руду или концентрат с восстановителями Fe 2 0 3 и РЬО. Восстановленный металлический свинец, обогащенный благородными металлами, от­ деляется от чугуна вследствие большей плотности. Зерна пиритного огарка и свинцового концентрата должны быть по возможности оди­ наковой величины; их перемешивают и прессуют в брикеты или агло­ мерируют другим способом. Количество обожженных свинцовых

и серебро, после агломерации плавятся в шахтной печи на шлак, содержащий более 55% FeO, и штейн, выход которого должен быть более 13% от массы шихты, что регулируется изменением количества серы в шихте. Расход кокса при плавке составляет 8—13% от массы шихты, отношение СаО : Si0 2 в шихте 1 : 2. Если пиритные огарки содержат много меди, то она целиком переходит в штейн, при этом содержание меди в нем может доходить до 15%. Если огарок со­

концентратов («золотая головка») после их предварительного обжига.

На золотоизвлекательной фабрике Вестерн Дип Левелз [4—8] получаемые в голове процесса богатые золотосодержащие продукты плавят в электрических дуговых печах Барнеса. Эти печи требуют

203