Файл: Маталин, А. А. Многооперационные станки.pdf

Рис. 40. Определение положения нуля отсчета координат

покажет нуль отсчета — начало координатной оси Y для станков с вертикальным шпинделем и оси Z для станков с горизонталь­ ным шпинделем.

В шпиндель станка (рис. 40, б) устанавливают оправку 6, диаметр которой d точно измерен. Далее индикаторной скобой или индикаторным штихмасом измеряют расстояние между оп­ равкой 6 и опорной поверхностью 4 установочного элемента, т. е.

d

размер у ---- - (рис. 40, а). Затем стол перемещают в крайнее

продольное положение, при котором нуль-индикатор отсчетной системы покажет нуль по оси X (рис. 40, д). Измеряют расстоя­ ние между опорной поверхностью 5 установочного элемента и оп­

равкой 6 в шпинделе, т. е. х — — . Значения измеренных расстоя­

ний от оси шпинделя до опорных поверхностей (например, х =

80

нуль отсчета будет соответствовать положению оси шпинделя, совмещенному с началом координат, образованными установоч­ ными элементами приспособления’ (рис. 40, е). Если начало от­ счета координат у детали выбрано от ее опорных поверхностей, то это будет второй системой координат, принятой при обработке детали. Если же координаты отсчитываются по приращениям, на­ пример от оси отверстия, то в систему ЧПУ вновь вводят кор­ рекцию размеров на расстояния от опорных поверхностей детали до оси отверстия, указанных в чертеже. В этом случае ось отвер­ стия будет началом третьей системы координат.

Рассмотрим несколько примеров. На рис. 37 был представлен чертеж картера редуктора автоприцепа. Обработка всех плоско­ стей и отверстий при одном креплении детали возможна при ее установке на горизонтальном поворотном столе (с вертикальной осью поворота) на станке горизонтальной компоновки. Ось О —О детали, образованная пересечением плоскости Б —Б с плос­ костью, проходящей через ось 1—/, является вертикальной осью поворота, которая должна быть совмещена с осью поворота стола станка. Главными базирующими поверхностями служат поверх­ ности V—VI. Направляющими базирующими поверхностями, по которым возможна установка и крепление детали, могут быть по­ верхности IX —X.

Крепление должно осуществляться узкими губками установ­ ленных на поворотном столе тисков. Упорной служит поверх­ ность XI. Крепление по поверхностям IX —X не препятствует сво­ бодному проходу фрезы при фрезеровании поверхностей II п /К, так как губки тисков располагаются ниже этих поверхностей. Крепление по поверхности V II невозможно, так как болты при­ хватов перекроют одну из обрабатываемых поверхностей, сделав ее недоступной для обработки. Использовать поверхности

V III в качестве опорных установочных базирующих поверхностей также невозможно, так как нельзя осуществить крепление дета­ ли. Выбранные в качестве баз поверхности являются черными, они используются при установке и креплении детали только один раз. Отсчет размеров, определяющих взаимное расположение об­ рабатываемых поверхностей, производится ЧГ1У станка от нача­ ла координат, совпадающего в данной детали с осью ее поворота. В вертикальном направлении отсчет размеров производится от оси / —/ (плоскость

Анализ конструкции картера редуктора заднего моста (см. рис. 38) показал, что полная обработка всех его поверхностей за один установ при одном креплении невозможна.

В качестве базирующих поверхностей должны быть выбраны (как и при обработке на универсальных станках) основные по-

ся вертикальный неподвижный стол. На нем смонтированы уста­ новочные планки, ориентирующие детали при их креплении. Кре­ пление осуществляется прихватами.

§ 4. ВЫБОР МЕТОДОВ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ОБРАБОТКИ РАЗЛИЧНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

При обработке деталей на многооперационных станках, так же как и при их обработке на универсальных и специальных станках, наряду с всемерным стремлением повышения произво­ дительности труда необходимо обеспечить точность отдельных поверхностей и их взаимного расположения в соответствии с тре­ бованиями технических условий. При использовании многоопе­ рационных станков в различных отраслях промышленности не были созданы новые методы обработки, повышающие производи­ тельность и точность, а были применены известные методы обра­ ботки. Поэтому технологический процесс обработки корпусных деталей па этих станках такой же, как и на других стайках. Осо­ бенности обработки на многооперационных станках вынуждают выбирать из существующих методов наиболее приемлемые для каждого случая; укажем некоторых из них.

Сверление отверстий на многооперационных станках осуще­ ствляется без направления инструмента кондукторными втулка­ ми, поэтому перед сверлением короткими центровыми сверлами производят центровку, препятствующую уводу инструмента (рис. 45). Оставшийся след центрового сверла после сверления может служить фаской, облегчающей врезание метчика, если нарезает­ ся резьба. Общепринятый технологический процесс обработки крепежных отверстий (сверление, цековка фаски, нарезание резь­ бы) несколько изменяется: центровка (цековка фаски), сверле­ ние, нарезание резьбы.

Первый проход при обработке литых отверстий необходимо выполнять растачиванием резцом, установленным в борштанге. Неравномерность снимаемого припуска при первом проходе вы­ зывает отжим и увод инструмента. Если первый проход выпол­ няется зенкером, то вследствие неравномерного припуска ради­ альная и тангенциальная составляющие резания, возникающие на каждом лезвии инструмента, будут неодинаковы, равнодейст­ вующая этих сил смещает и уводит инструмент, а следовательно, и ось обработанного отверстия относительно требуемой коорди­ наты. Так как тело зенкера не достаточно жесткое, то диаметр отверстия остается неизменным. Последующая обработка отвер­ стия многолезвийными инструментами не может полностью изме­ нить положение оси. При растачивании отверстия резцом нерав­ номерный припуск непрерывно изменяет действующую на лезвие силу резания, смещая резец к оси. Расточенное отверстие не бу­ дет круглой формы, но увод и смещение оси будут значительно меньше. Последующее растачивание отверстий может полностью

84

восстановить требуемое положение оси. Сле­ довательно, при обработке литых отверстий необходимо отдавать предпочтение растачи­ ванию, а не зенкерованию. хотя оно и произ­ водительнее растачивания. Для уменьшения радиальной составляющей силы резания при зенкеровании рекомендуется применять зенкеры с торцовыми режущими лезвиями, так как возникающие в этом случае осевые силы меньше деформируют стержень ин­ струмента или борштангу и вызывают мень­ шее отклонение и увод оси.

Первый переход у литых отверстий боль­ шого диаметра целесообразно выполнять фрезерованием концевыми фрезами по кон­

туру отверстия. Неравномерный припуск, вызывающий изменя­ ющуюся по окружности отверстия силу резания, будет смещать инструмент к оси, уменьшая его увод. Последующий проход дол­ жен быть выполнен растачиванием. Черновое фрезерование рекомендуется производить торцовыми фрезами малого диамет­ ра последовательными проходами вдоль обрабатываемой по­ верхности. При этом меньше сказывается влияние неравномер­ ного или повышенного припуска, меньше возникающая сила резания и меньше вибрации стола (минутная подача при работе фрезами большого диаметра меньше минутной подачи при рабо­ те фрезами малого диаметра).

§ 5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЦЕЛЕСООБРАЗНОЙ ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТИ ВЫПОЛНЕНИЯ ОТДЕЛЬНЫХ ПЕРЕХОДОВ

Ранее указывалось, что в каждой плоскости корпусной дета­ ли может быть расположено по несколько групп одинаковых от­ верстий. Одинаковые группы отверстий имеются также в разных стенках детали (рис. 46). Обработка этих отверстий возможна по следующим различным вариантам, отличающимся последова­

или форму. Все переходы выполняются при одном позициониро­ вании детали относительно шпинделя станка. При завершении полной обработки одного отверстия осуществляется перемещение детали для обработки второго отверстия и т. д. При завершении обработки всех отверстий, расположенных с одной стороны де­ тали, происходит ее поворот для обработки отверстий, располо­ женных в другой стороне.

85

\

нии обработки всех отверстий, расположенных с одной стороны детали, происходит ее поворот для аналогичной обработки, от­ верстий, расположенных в другой стороне.

3. Одним инструментом осуществляется последовательная об­ работка каждого из одинаковых отверстий группы, расположен­ ных в различных плоскостях детали. Вначале этим инструментом обрабатываются все отверстия группы, расположенные в одной стороне, затем поворачивается стол с деталью и тем же инстру­ ментом обрабатываются отверстия той же группы в другой пло­ скости и т.д. После завершения обработки одинаковых отверстий во всех плоскостях детали по первому переходу'происходит за­ мена инструмента и весь цикл повторяется для второго и после­ дующих переходов. По окончании обработки всех отверстий од­ ной группы в аналогичной последовательности обрабатываются все отверстия второй группы, затем третьей и т. д.

4. Одним инструментом по первому переходу осуществляется последовательная обработка каждого из одинаковых отверстий группы, расположенных в одной стороне детали. Затем другим инструментом по первому переходу осуществляется последова­ тельная обработка каждого из одинаковых отверстий второй группы, расположенных в той же стороне детали. После выпол­ нения над всеми группами отверстий, лежащих в одной стороне детали, первого перехода, в той же последовательности обраба­ тываются отверстия по второму, третьему и т. д. переходам. При завершении обработки всех отверстий, расположенных с одной стороны детали, происходит ее поворот для аналогичной обработ­ ки отверстий, расположенных в другой стороне.

5. Одним инструментом по первому переходу осуществляется последовательная обработка каждого из одинаковых отверстий группы, расположенных в различных сторонах детали. Затем дру­ гим инструментом по первому переходу осуществляется последо­

86