Файл: Якунин, Н. К. Новые эффективные материалы и изделия из древесного сырья за рубежом.pdf

рые из-за малой длины волокон оннжают прочность плит. Струж­ ка, изготовленная из кусковых отходов на специальных стру­ жечных станках, имеет более стабильную длину волокон, поэтому использование ее для изготовления плит кровли фирма считает более предпочтительным.

В процессе эксплуатации эти плиты выдерживают значитель­ ные нагрузки (около 250—300 кгс/м2). В связи с этим во избе­ жание несчастных случаев кровельные плиты перед отправкой на стройку должны быть испытаны не менее чем двойной на­ грузкой. Для этой цели на фирме создана специальная нагру­ зочная установка в виде линии, снабженная как нагрузочными, регистрирующими средствами, так и загрузочно-разгрузочными и транспортными. Опыт работы фирмы показал, что кровельные плиты, сделанные из специальной стружки, в процессе провероч­ ных испытаний разрушаются очень редко и не требуют 100%-ной проверки.

В процессе изготовления кровельных плит прутки (стержни) арматуры располагают в специальных бетонных брусках, защи­ щающих их от коррозии. Прутки предварительно помещают в специальные металлические желоба, в которые заливается раствор бетона. После этого желоба переносятся к рабочим местам, где изготовляются плиты кровли, опрокидываются, желоба снимаются, а бетонные бруски с прутками, извлеченные из желобов, засыпаются слоем дюризоловой массы.

Технологический процесс изготовления кровельных плит организован в такой последовательности: на рабочую позицию (или транспортер) укладывают специальные плиты оснований (поддоны), счищают с них пыль, устанавливают боковые стенки (бортовую опалубку), наносят первый тонкий слой дюризола, который на поддоне разравнивается и уплотняется, укладывают арматуру в бетонных брусках и сетку из тонкой проволоки, затем насыпают средний слой дюризола, уплотняют его, вклады­ вают арматуру для транспортировки (а если требуется, и заклад­ ные детали), наносят слой бетона, содержащего мелкий гравий, выравнивают и уплотняют его.

После этого боковые стенки (бортовую опалубку) снимают, плиты осматривают и вместе с основанием (поддоном) направ­ ляют в камеру для тепловой обработки по разработанному фирмой влажностно-тепловому режиму. Тепловая обработка продолжается 16 ч. После этого в целях более надежного отверждения дюризоловой маосы плиты хранятся на складе в течение 14 дней, при этом в течение не менее 7 дней темпера­ тура внешней среды должна быть 5-^10° С. Готовые плиты складывают в штабель, где для циркуляции воздуха между плитами должен быть зазор не менее 20 мм.

Перед отправкой потребителю каждая плита вновь прове­ ряется на нагрузочной установке.

29

При изготовлении кровельных плит размером 638x120x25, 600X100X25 и 600X150X25 'см на установне производительно­

2000 квт-ч, установленной мощности 250 кет, обслуживающего персонала в смену 25 человек. Площадь здания должна быть около 10 тыс. иг2.

Отверждение плит осуществляется в течение 16 ч в специ­ альной обогреваемой установке при температуре 60—70° С, в которой плиты вместе с поддонами укладываются штабелем по 5 шт. Загрузка отвердительной (сушильной) установки и ее разгрузка, а также снятие плит с поддонов осуществляется подъемным краном.

Участок изготовления строительных пустотелых блоков. Строительные мелкоразмерные пустотелые ’блоки из дюризоловой массы изготовляются разных размеров на автоматической

или около 100 тыс. лг2 в год (10—12 тыс. шт. в смену).

Схема технологической компоновки оборудования для произ­ водства пустотелых блоков показана на рис. 12. Дюризоловая масса от участка 8, показанного на рис. 10, поступает к авто­ матической линии изготовления пустотелых кирпичей, показан­ ной на рис. 12. Она подается ленточным транспортером 1 на автоматические весы, которые дозируют количество массы, необходимое для изготовления блоков 2. Отвешенный объем дюризоловой массы спускается по 'наклонной плоскости и загру­ жается в металлическую форму 3, рассчитанную на изготовление одновременно от 4 до 14 блоков в зависимости от их размера. Форма устанавливается на специальный поддон с отверстиями для входа пустотообрабатывателей. В процессе заполнения фор­ ма совершает круговые движения, за счет чего достигается равномерное распределение массы по всей форме. После запол­ нения формы происходит уплотнение массы с помощью эксцен­ трикового приспособления, осуществляющего встряхивание фор­ мы. Частота колебаний формы 3 удара в секунду, амплитуда колебании — 6 мм. Форма с уплотненной дюризоловой массой поворачивается на 90° в направлении стрелки 4 и занимает поло­ жение 5. Поворот осуществляется специальным карусельным столом с захватами, на котором установлена форма.

Из положения 5 форма специальными толкателями подается сперва в положение 7, а затем в положение 27. В позиции 7 на форму укладывается металлическая крышка и специальным гидравлическим прессом осуществляется прессование всех бло­ ков формы одновременно. Общее усилие преесования 3000 кг.

39

После снятия нагрузки через отверстия в нижней крышке формы из отпрессованных блоков автоматически вынимаются пустообразователн, которые специальным транспортным устройством направляются к месту формирования новых блоков в формах. От позиции 7 в направлении стрелки 9 блоки подаются на пози­ цию 9 и попарно направляются в подогреваемый туннель 28. Спрессованный блок проходит туннель за 5 мин. В туннеле

Рис. 12. Схема технологической компоновки оборудования для производства пустотелых блоков:

участок снятия нижнего поддона-кассеты, его транспортировки и укладки деревянного

31

происходит предварительное отверждение дюризоловой массы,

на 180°. После этого верхний металлический поддон оказывается снизу формы, а нижняя, открытая часть формы с нижним под­

с отверстиями, а форма накрывается сверху фанерным под­ доном.

по стрелке 21 перемещается на поворотный стол и вновь всту­ пает в работу.

Форма с блоками, накрытая фанерным поддоном, переме­ щается дальше и попадает на второй переворачивающий меха­ низм 11, где она вновь переворачивается на 180°. После этого деревянный поддан оказывается внизу, а плоский металлический поддон сверху. Перевернутая форма на деревянном поддоне транспортируется по рольгангу на позицию 15, где происходит снятие металлического поддона, который перемещается на пози­ цию 31, затем на кантователь 24 и попадает на позицию 26. Форма с блоками и деревянным поддоном проталкивается далее в направлении стрелок 18 и через буферный участок 16 посту­ пает на позицию 17. На участке 17 специальным механизмом осуществляется подъем формы с одновременным выталкиванием из нее отформованных пустотелых блоков. Блоки в форме нахо­ дятся 7 мин.

Пустая форма перемещается на позиции 32 и по стрелке 23

из формы, остаются на деревянном поддоне, транспортируются на позицию 33, где распределяются на потоки 20 и 19. Оба потока транспортируют поддоны с отформованными блоками в специальную сушильную установку непрерывного действия для последующего отверждения блоков.

Длина камеры около 20 м, полезная высота 9—-10 м. Время пребывания блоков в камере 5—8 ч (в зависимости от их разме­ ра). В камере поддерживается температура 60—70° С. Камера обеспечивается теплом от специальной компактной тепловой установки, находящейся около камеры. Работает установка на жидком топливе, заданный тепловойрежим -поддерживается автоматически.

При выходе из камеры блоки вручную снимаются с поддонов и укладываются на специальные деревянные платформы по вы­ соте в 4 ряда.

32