Файл: Технология металлов и конструкционные материалы учебное пособие..pdf

6.Вспомогательный и измерительный инструмент, .применяемый при выполнении операции.

7.Последовательность обработки отдельных поверхностей заго­ товки на данной операции.

Методические указания

Операции технологического процесса нормируются независимо друг от друга. Нормирование производится в следующей последова­ тельности:

1.Для каждой обрабатываемой поверхности из технологическо­ го процесса нужно выписать величину припуска и установить целе­ сообразное число проходов, т. е. определить глубину резания.

2.Вычертить эскизы поверхностей, обрабатываемых каждым

инструментом. На эскизах показать два предельных положения ре­ жущего инструмента (в начале и конце рабочего хода), подсчитать

ипроставить на эскизе длину рабочего хода.

3.По справочнику выбрать подачу, обеспечивающую поручение заданной шероховатости поверхности. Найти по паспорту станка значение подачи, наиболее близкое к расчетному. Подача по спра­ вочнику может быть выбрана на оборот шпинделя (двойной ход стола или ползуна) или на зуб инструмента.

4.Выбрав по справочнику период стойкости'инструмента, зная глубину резания и подачу, определить скорость резания и по ней число оборотов шпинделя (или двойных ходов). Подобрать ближай­

шее число оборотов шпинделя (двойных ходов стола), имеющееся

впаспорте станка.

5.Выбранный режим обработки проверить по мощности станка (мощности привода и мощности или крутящему моменту, допускае­

мому по прочности слабым звеном станка). В том и другом случа­ ях подсчитать мощность на шпинделе станка (ползуне, столе я т. д.), которая сравнивается с мощностью резания.

6. Подсчитанные значения глубины резания, подачи, скорости ре­ зания и число оборотов шпинделя (число двойных ходов) занести в бланк технологической карты. Скорость резания и число оборотов шпинделя (число двойных ходов) заносят в одну графу в виде дро­ би; скорость резания — в числителе, число оборотов шпинделя (чис­ ло двойных ходов) — в знаменателе. Используя известную величину подачи на оборот шпинделя (двойной ход) или на зуб инструмента, подсчитать значение минутной подачи. Величина подачи на оборот (подачи на двойной ход, подачи на-зуб) и минутная подача запи­ сываются в одну графу таблицы в виде дроби.

Так как процесс подсчета режимов резания по формулам до­ вольно трудоемок и на заводах им обычно не пользуются, учащие­ ся должны освоить методику назначения режимов резания с мак­ симальным использованием справочных таблиц.

Так, например, при нормировании токарных работ по Справоч­ нику нормироещика-машиностроителя, т. II используется таблица, в которой приведены значения скорости резания, тангенциальной со­ ставляющей силы резания и мощности резания. Эти параметры вы­ числены для случая точения конструкционных углеродистых, хроми­

43?

ются в таблице в зависимости от глубины резания, подачи, вида резца (проходной, упорной, проходной отогнутый), главного и вспо­ могательного углов в плане.

Изменения условий обработки, материала и геометрии резца или свойств обрабатываемого материала учитываются поправочными коэффициентами.

7. Для двух-трех операций и нескольких переходов (по указа­ нию преподавателя) вычертить схемы установки детали в приспо­ соблениях (на эскизах изображается схематически или делается соответствующая надпись) и зажимной механизм приспособления. Для отдельных переходов в отчете вычерчиваются схемы положений рукояток управления станком.

8.По формулам, приведенным в справочнике, подсчитать основ­ ное технологическое время.

9.По соответствующим таблицам справочника найти составляю­ щие вспомогательного времени, суммируя которое определить вспо­ могательное время ,на операцию.

10.По справочнику найти величину подготовительно-заключи­ тельного времени и .по формуле (см. § 166) подсчитать штучное и штучно-калькуляционное время. Полученные данные внести в бланк

технологической карты.

стинкой из сплава Т5К.Ю при продольной грубой обточке изделия диаметром до 100 мм с глубиной резания до 8 мм рекомендуется по­ дача s=0,5-j-0,7 мм/об.

ния будет о = 77 м/мин.

.Выбранный режим проверяем по мощности станка, для чего вы­ числяем силу резания

p z = Ср А / р Кр = 285-6-0,7°’7б-0,44.= 585 кгс, или 5733Н.

439

Тогда мощность резания

Р*« 585-7 Л1рез — 60-102 60 • 102 = 7,38 кВт.

По паспорту станка мощность на шпинделе равна 5,8 кВт, т. е. меньше -мощности резания; поэтому выбранный режим неосущест­ вим. Снизим скорость резания так, чтобы мощность не превышала 5,8 йВт, т. е. в .1,3 рада. .Выберем л =230 об/мин (о = 5 8 м/мин).

-Подсчитав мощность резания, находим, что она равна 5,7 кВт. Режим'по мощности осуществим. В паспорте станка находим указа­

выбран нормальный инструмент, дальнейшей проверки не проводим и принимаем для первого прохода 1= 6 мм, s = 0,7 мм/об, v =

= 5 8 м/мин, л =230 об/мин.

Назначение режимов резания по справочным таблицам (расчет заимствован из Справочника нормировщика-машиностроителя, т, II, Мзшгиз, 1961). По карте 4 определяем значение подачи для черно­ вого точения. Для державки резца сечением 25X25 мм и диаметра обработки от 60 до 100 мм при глубине резания от 5 до 8 мм реко­ мендуется подача s = 0,54-0,7 мм/об. Выбираем большее из рекомен­ дуемых значений подачи: s —0,7 мм/об.

По карте 13 для глубины резания 1= 6 мм определяют мощ­ ность электродвигателя (карта 13), прочность державки резца (кар­

Из сопоставления найденных подач видим, что величину пода­ чи лимитирует мощность электродвигателя.

Поэтому выбираем подачу s = 0,7 м-м/об. Эта подача имеется на станке.

440

Следовательно, для заданных условий v =,100.,1,18 =1118 об/мин;

Pz = 663-0,92 = 610 кгс; ЛГЭ= 10,7-1,09 = 11,6 кВт.

Найденный режим не .может быть принят, так как мощность резания (ilil,6 кВт) выше мощности, развиваемой электродвигателем станка (5,8 кВт), и прочности слабых звеньев кинематической цепи (7,8 мВт). Необходимо уменьшить скорость резания. Коэффициент изменения завиоит от отношения мощности на шпинделе, допусти-

1П0 карте 45 (лист 7) для этого отношения находим коэффи­ циент изменения окорости резания &=0,44, тогда v = 118-0,44= = 52 м/мин.

Находим число оборотов шпинделя:

я=11®4 и я=ЙЗО об/мин.

1Выбираем я =030, тогда скорость резания

я D n 3,14-80.230

= 58 м/мин.

1000 1000

2. Определение основного технологического времени производи ся но формуле

Аналогично находим режимы резания и -основное время для осталь­ ных переходов. Результаты расчета внесены в карту (ом. приложе­ ние И ).

3. Нахождение вспомогательного времени на операцию произв дится суммированием вспомогательного времени на выполнение от­

дельных приемов.

Так, для установки А время на установку и снятие детали мас­ сой 27,2 кг (с помощью подъемных механизмов) при обработке в самоцентрирующем патроне с поджатием задним центром составит

2,9 мин.

Вспомогательное время, связанное с первым переходом, при тру­ бой -работе по лимбу на станке с высотой центров ЙЭ0 май и ручным подводом суппорта равно 0,45 ми-н.

iK этому времени прибавляем время на изменение чисел оборо­ тов шпинделя двумя рычагами 0,06 мин, время на изменение подачи одной рукояткой 0,04 мин и время «а продольное перемещение суп­ порта 0,-02 мин.

441