Файл: Технология металлов и конструкционные материалы учебное пособие..pdf

Основная задача технического нормирования состоит в установлении технически обоснованных норм времени.

Технически обоснованной нормой времени называется время, необходимое для выполнения заданной операции при условии полного использования всех возможностей оборудования, выполнения работы 'надлежащего каче­ ства, рациональной организации труда и использования опыта новаторов производства.

Техническое нормирование позволяет вскрывать ре­ зервы производства, прокладывать дорогу передовым методам труда, находить причины потерь рабочеговре­ мени и намечать пути их устранения. Таким образом, технически обоснованные нормы времени являются не только, мерой труда для определения размера возна­ граждения, но и исходными данными для рациональной организации производства.

Объем работы, который рабочий выполняет в еди­ ницу времени, называется нормой выработки.

Техническая норма времени, или штучное калькуля­ ционное время, Тт.к состоит из двух самостоятельных частей: нормы штучного времени и нормы подготови­ тельно-заключительного воемени:

Подготовительно-заключительное -время Гпз — это время ознакомление с чертежом детали, технологическим процессом ее обработки и техническими требованиями к качеству детали. Сюда же включается время на подбор инструмента и приспособлений, их установку на станок, время на наладку станка для обработки данной детали и время на другие работы, относящиеся ко всей партии обрабатываемых деталей. Чем больше величина .партии, тем меньше удельный вес Гпз в норме времени и ниже стоимость продукции. Штучное время определяется так:

ГШ= Т0 + ТВ + Тоб- f ТЛВ ,

где Го — основное технологическое время, мин; Гв — вспомогательное время, мин;

Гоб — время обслуживания рабочего места, мин; Гл.н— время на отдых и личные надобности, мин.

432

ческого труда рабочего, например время обточки детали с механической подачей. Машинно-ручное время отлича­ ется от машинного тем, что рабочий, непрерывно управ­ ляя машиной, прикладывает большие или меньшие фи­ зические усилия, например при сверлении отверстия на сверлильном станке с ручной подачей.

Ручным называется время на ручную обработку де­ тали, например при слесарной опиловке металла.

Вспомогательным временем Тв называется время вы­ полнения вспомогательных приемов, связанных с основ­ ной работой. Э(го время затрачивается на установку и снятие детали со станка, управление механизмами стан­ ка и промер детали в процессе обработки.

'Сокращение вспомогательного времени — один из самых значительных резервов повышения производитель­ ности труда. Наибольшее сокращение вспомогательного времени достигается при внедрении автоматизации.

Время обслуживания рабочего места Т0б складывает­ ся из времени технического и организационного обслу­ живания. Время технического обслуживания включает время на уход за станком и другими механизмами, очи­ стку станка от стружки, смену затупившегося инстру­ мента и его регулировку после переточки, наладку и под­ наладку станка и т. д. Время организационного обслу­ живания состоит из времени «а раскладку инструмента перед работой, смазку и очистку станка в конце работы, времени на транспортировку от станка стружки и дета­ лей и другие подсобные работы. Многие из этих работ в настоящее время механизируются.

Время на отдых и личные надобности Тя.н при работе зависит от условий труда и характера технологического процесса.

При нормировании время технического обслужива­ ния рабочего места находят как часть основного време­ ни, а время организационного обслуживания и время на отдых и личные надобности вычисляют как часть от сум­ мы основного и вспомогательного времени (эту сумму часто называют оперативным временем).

433

Определив норму времени на операцию, переходят к определению нормы выработки в штуках в час по фор­ муле: Тп. В= '6 0/Гш.1( шт/ч или в смену по формуле: ^с-п-в=420/Тш.к шт/смена.

§ 167. Методика разработки технических норм

Технические нормы в условиях массового производства определяют в результате расчета режимов резания (с последующим их уточнением) и определения по хроно­ метру вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и времени на отдых. Норма времени, определенная таким путем, называется аналитическиисследовательской.

В серийном производстве и для приближенных пред­ варительных расчетов в массовом производстве норма времени определяется по утвержденным нормативам. Расчет начинается с определения основного технологи­ ческого времени, затем по нормативам вычисляется вспо­ могательное время, после чего по оперативному времени определяется норма штучного времени и, наконец, по соответствующим таблицам находится норма подготови­ тельно-заключительного времени. Такой способ норми­ рования получил название аналитически-расчетного. Этот расчет возможен при наличии подробно разрабо­ танного технологического процесса.

Б мелкосерийном и единичном производстве часто ог­ раничиваются составлением лишь маршрутной техноло­ гии, в этом случае норму времени рассчитывают по ук­ рупненным комплексам работы или путем использования норм времени, установленных на типовые технологичес­ кие операции.

При ■составлении норм выработки аналитически-ис- следовательским способом, а также при составлении всевозможных нормативов широко используется фото­ графия рабочего времени— фиксирование всех без ис­ ключения затрат времени рабочего и оборудования в течение рабочей смены.

Изучение результатов фотографии рабочего времени позволяет установить фактический баланс времени рабо­ чего и оборудования, выяснить потери рабочего времени, установить их причину и, что самое главное, разработать меры по устранению этих потерь.

434

Хронометраж отдельных приемов в отличие от фото­ графии рабочего времени ставит 'Конкретную цель изуче­ ния отдельных,.определенных приемов. Поэтому время для каждого из наблюдаемых приемов вносится в бланк с отсчетом от нуля, что упрощает последующую обра­ ботку результатов наблюдений.

§ 168. Методика нормирования станочных работ

Нормирование станочных работ начинается с определе­ ния основного технологического времени, для чего необходимо установить рациональные режимы резания.

Прежде всего устанавливают глубину резания t. Нужно стремиться к тому, чтобы глубина резания рав­ нялась припуску на обработку; в этом случае деталь может быть обработана в один проход. При черновой обработке глубина резания ограничивается мощностью станка и жесткостью системы: станок — приспособле­ ние — инструмент — деталь (СПИД). . Для каждого вида обработки созданы справочные таблицы, в которых указывается наибольшая глубина резания, допустимая по размерам детали, типу станка и способу крепления детали на станке.

Затем назначается величина подачи s. При чистовой обработке величина подачи лимитируется требуемым качеством обработанной поверхности; при черновой об­

подачи корректируется по станку и в дальнейших расче­

двойных ходов К, которое корректируют по станку, пос­ ле чего подсчитывают действительную скорость резания.

Найденные режимы резания должны быть проверены по прочности инструмента и станка, жесткости системы СПИД и мощности привода станка.

Практически мощность двигателя привода станка рассчитана так, чтобы она соответствовала прочности всех звеньев механизма станка. Если пользоваться ин­ струментом рекомендуемого для данного станка раз­

435

мера, то и его прочность соответствует мощности привода станка. Поэтому достаточно бывает проверить исполь­ зование станка по мощности и, если мощность резания меньше мощности привода, дальнейшую проверку не производят.

Убедившись в осуществимости установленных режи­ мов резания, подсчитывают основное технологическое время Т0, расчетная формула которого зависит от вида обработки.

Например, при точении

_ /-f-1\ -{-(2~ 3 мм) Д

^1== —-— — величина врезания, зависящая от глубины tg<p

резания t и угла в плане ср;

А — припуск на обработку на сторону, мм; s — подача, мм/об;

п — число оборотов шпинделя в м-инуту. Аналогично подсчитывается основное технологическое

время для различных переходов и операций по сущест­ вующим формулам.

§ 169. Основные технологические методы повышения производительности труда

Трудоемкость изготовления детали может быть зна­ чительно уменьшена в результате внедрения комплекса организационно-технических мероприятий: уменьшения припусков, совмещения обработки нескольких деталей или нескольких поверхностей детали на одном станке (применяя многоместные приспособления), использова­ ния специальных и специализированных станков.

Вспомогательное время можно уменьшить, применив в приспособлениях быстродействующие зажимные уст­ ройства с механическим, пневматическим или гидравли­ ческим приводом.

Технологический процесс упрощается в результате применения комбинированного инструмента, например комбинированного сверла-зенковки для обработки цент­ ровых отверстий.

Большую роль в повышении производительности тру­ да играет многостаночное обслуживание, при котором

436

рабочий обслуживает несколько одновременно работаю­ щих станков. В последнее время станки снабжаются спе­ циальными загрузочными устройствами (бункерами и магазинами), которые позволяют даже при небольшом основном времени, исчисляемом долями минуты, перейти на многостаночное обслуживание.

Важным источником повышения производительности труда является совмещение передовыми рабочими не­ скольких профессий, например токаря и фрезеровщика, токаря и слесаря и т. д. Такая работа значительно сокра­ щает вынужденные простои оборудования и особенно сокращает .простои станков, сводя их при хорошей орга­ низации производства к нулю.

ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 13.

Техническое нормирование

Цель работы: закрепить теоретические знания, полученные при изу­ чении методики технического нормирования. Приоб­ рести навыки нормирования технологического -.процес­ са механической обработки.

Задание ‘

Пронормировать технологический процесс .механической обработ­ ки (или его отдельные операции по указанию преподавателя), раз­ работанный при выполнении лабораторной работы № 12.

Для выполнения лабораторной работы используются: паспорт­ ные данные станков, установленных в мастерской, технологический процесс механической обработки, составленный при выполнении ла­

бораторной работы № 12.

Все расчеты, связанные с назначением режимов резания и под­ счетом норм времени, ведутся по Справочнику нормировщика-ма- шиностронтеля, т. II (Манлшз, 1961).

Для каждой нормируемой операции задано:

1. Марка .материала заготовки, его твердость или предел проч­ ности. Форма и все размеры (с допустимыми отклонениями) обра­ батываемых поверхностей до и после обработки, требуемое после обработки качество поверхности.

2. Тип и модель станка, на котором будет производиться обра­ ботка, и, следовательно, значение скоростей и подач по паспорту станка, комплект сменных шестерен, мощность привода, мощность или крутящий момент, допустимый по слабому звену станка, и т. д.

'3. Вид и конструктивные особенности приспособления, исполь­ зуемого для установки детали па станке (способ установки детали в приспособлении, способ закрепления детали и принципиальное уст­ ройство зажимных механизмов приспособления).

4. Средства для подъема детали, при установке на станок и

снятия ее со станка.

б. Вид, размеры, углы заточки и марка материала режущего инструмента.

437