Файл: Иванов, Г. С. Эксплуатационная надежность и совершенствование технологии изготовления железобетонных шпал.pdf

снизилось на 10,5%, что явилось одной из причин снижения трещиностойкости изготовленных шпал. Таким образом, нельзя признать целесообразным применение волнированной прово­ локи.

В настоящее время на Кременчугском заводе применяют арматуру периодического профиля.

Пропарочные камеры тоннельного типа позволяют избежать крановых подъемно-транспортных операций с формой, и в этом заключается их преимущество перед камерами ямного ти­ па. Однако опыт эксплуатации показал, что в отсеках камер после прекращения подачи пара сохраняется постоянно высо­ кая температура (60—70°С), что приводит к высушиванию бе­ тона шпал. По рекомендациям ЦНИИСа и ХИИТа для ликви­

ния в поперечном сечении шпалы, малоэффективная вибрация. Последнее вызвано применением виброплощадки, состоящей из отдельных несинхронно работающих блоков, моторесурс кото­ рых весьма низкий.

Положительной оценки заслуживает механический домкрат

технология была принята за основу при разработке отечествен­ ного типового проекта технологической линии производства шпал. В нее внесен ряд существенных изменений, которые рас­ смотрены нами ниже.

Данные по росту производства железобетонных шпал в

СССР в период с 1958 по 1971 г. приведены на графике

(рис. 3).

В 1965 г. завершено строительство новых трех крупных за­ водов по производству шпал в Чудово, Коростене (2-я оче­ редь), Вишневке и затем в Кавказской и Вязьме с использова­ нием типового проекта поточно-агрегатной схемы линии. Обо­ рудование для указанных новых заводов изготовлено по чер­ тежам Гипрозаводтранса в Венгерской Народной Республике. Аналогичные заводы построены в Кременчуге (2-я очередь), Вязьме, Гнивани и др.

Наибольшее количество заводов по изготовлению шпал по­ строено с использованием указанного типового проекта линии с организацией производства по поточно-агрегатной технологи­ ческой схеме; эти заводы являются главными поставщиками железобетонных шпал.

Поточно-агрегатная схема отличается от поточно-конвейер­ ной способом перемещения изделия. Поточно-конвейерная схе-

15

Рис. 3. Рост производства железобетонных шпал в СССР

ма характерна применением конвейеров для перемещения из­ делия по технологическим постам и принудительным, заранее заданным ритмом потока. При поточно-агрегатной схеме изде­ лия перемещаются с поста на пост, как правило, грузоподъем­ ными механизмами, например мостовыми кранами. Технологи­ ческая линия при поточно-агрегатной схеме располагается в унифицированном типовом пролете цеха размером 18X144 м, а поток организован так же, как и в венгерском варианте, по замкнутой кольцевой схеме.

Вместо пятиместной одноручьевой формы применена десяти­ местная двухручьевая силовая форма, что позволяет увеличить производительность труда при формовании шпал. Разрознен­ ные и несинхронно работающие виброблоки заменены длинно­ мерной двухвальной виброплощадкой из типовых серийных виброблоков отечественного производства, что позволило при­ менять при формировании шпал жесткие бетонные смеси (80—120 сек). Вибропригруз заменен гравитационным пригрузом. Значительно модернизирована линия заготовки арматур­ ных пакетов, изменена конструкция захватов для арматуры н исключены клинья, которые приходилось забивать кувалдой. Применен самоходный бетонораздатчик. Наконец, совершенно по-иному производятся извлечение шпал из форм и обрезка арматуры — применены кантователь рычажного типа и диско­

16

18

«средств автоматики, не претерпела сколько-нибудь существен­ ных качественных изменений.

По старому и новому типовым проектам применяют десяти­ местные силовые формы, объемный метод дозирования рыхлой бетонной смеси, который не позволяет выдержать высоту шпа­ лы в пределах установленных допусков, пропарочные камеры ямного типа, мостовые краны для транспортировки форм, руч­ ные способы установки закладных шайб и торцовых диафрагм, фиксаторов арматуры и т. п. Что касается средств автоматиза­ ции, то они применены в основном на вспомогательных опера­ циях, если не считать автоматики бетоносмесительного узла, и не оказывают решающего влияния на повышение производи­ тельности труда и стабильность параметров технологического процесса в целом.

Перенос старых технологических решений в новый типовой проект линии привел к сохранению и многих органических не­ достатков, которые были свойственны технологии периода

1955—1958 гг.

С нашей точки зрения [10, 11, 12] основные недостатки су­ ществующей технологии порождены принятой конструкцией де­ сятиместной силовой формы и несовершенным способом дози­ рования бетонной смеси при формовании шпал.

К основным недостаткам существующей технологии, сни­ жающим качество изготовляемых шпал, нужно отнести сле­ дующие:

1. Неравномерность натяжения арматуры, достигающая в отдельных проволоках ±25% и более, вследствие чего возника­ ют обрывы отдельных проволок при проектном натяжении па­ кета: Чтобы избежать обрывов проволок, их порой натягивают только на 80—90% от проектного усилия и на случай обры­ вов устанавливают 46—48 вместо 44 проволок. Таким образом, уже на этом технологическом посту имеют место большая не­ равномерность в напряжениях отдельных проволок и их об­ рывы.

2. Смещение арматуры в сечении шпал вследствие недос­ таточной точности изготовления и малой жесткости десяти­ местной формы. Из-за прогибов формы проволоки при их натя­ жении начинают перемещаться вверх, при укладке бетонной смеси проволоки отжимаются вниз, особенно во время ее уп­ лотнения с пригрузом.

После бетонирования, когда форма перемещается краном, в результате ее прогиба нарушается сцепление арматуры с бето­ ном. Отклонения арматуры от проектного положения в готовых шпалах достигает 10—15 мм и более при норме ± 3 мм, что приводит к снижению трещиностойкости шпал и уменьшению толщин защитных слоев бетона.

3. Отклонения в размерах шпал по высоте, доходящие до +20 мм и более, также являются дефектом, возникающим в

19