Файл: Автоматизация обогатительных фабрик..pdf

Рис. 52. Блок-схема системы автоматического регулирования

менее 0,074 мм в сливе классификатора; / — сигнал, характеризу­ ющий степень загрузки мельницы II стадии измельчения.

Система работает следующим образом. Сигнал датчика гранулометра «Микрон», измеряющего крупность частиц в сливе классифи­ катора, преобразуется по каналу 1 (вторичный прибор ЭПИД) — 2 (электронный регулятор РПИБ-Ш ) — 3 (магнитный контактор МКР-0-58) — 4 (исполнительный механизм МЭК-10) в расход воды, поступающей в классификатор. При изменении размера частиц в'сливе классификатора меняется расход воды в классификатор, тем самым восстанавливая заданный гранулометрический состав слива.

Регулирование по второму контуру осуществляется с использо­ ванием звукометрического датчика, характеризующего загрузку мельницы второй стадии песками классификатора. Сигнал с микро­ фонного устройства 5 преобразуется по каналу 6 (частотомер — пре­ образователь ЧП-1) — 7 (вторичный прибор ЭПП-09МЗ) — 8 (элект­ ронный регулятор РПИБ-Ш ) — 9 (интегрирующее звено) — 10 (регулятор расхода руды в мельницу I стадии РПИБ-Ш ) — 11 (исполнительный механизм ПДК-20В) в расход руды, поступающей в мельницу I стадии.

Система также автоматически обеспечивает заданное соотноше­ ние руда — вода в мельнице I стадии измельчения (по каналу 12—16) и стабилизацию заданного значения расхода руды (по каналу 12— 13-10).

Подача воды в мельницу II стадии стабилизирована, однако в системе регулирования предусмотрена возможность изменения рас­ хода воды в мельницу II стадии в зависимости от уровня шума мель­ ницы (канал 7—14—15).

59

Включение электромагнита 8 скобы-подъемника 7, выбрасыва­ ющего шар 6 в выпускной желоб, происходит с помощью счетно­ импульсного реле и контактов, встроенных в счетное устройство конвейерных весов мельницы. Таким образом, загрузка шаров в мель­ ницу производится по массе перерабатываемой руды.

Вибрационная шародозировочная машина СБ-2 может произво­ дить и равномерную загрузку шаров в мельницу по времени, если вместо счетно-импульсного реле использовать реле времени.

На рис. 54 изображена принципиальная электрическая схема управления загрузкой шаров в мельницу по времени, разработанная

ивнедренная на Миргалимсайской обогатительной фабрике. Подача шаров в мельницу производится через равные промежутки

тической загрузки шаров может включаться только при работе мельницы и конвейера, подающего руду в мельницу. В этом случае замкнут контакт К и работает моторное реле времени М, которое своим замыкающим контактом КМ через определенный промежуток времени включает реле Р1. Последнее своими замыкающими контак­ тами К1 включает катушку Р2 пускателя электродвигателя шаро­ вого питателя, подготавливает цепь включения реле РЗ и самоблокируется.

При включении магнитного пускателя Р2 его размыкающий блок-контакт К2 разрывает цепь питания моторного реле, приводя последнее тем самым в исходное положение.

В этой схеме загрузки шаровой питатель конструктивно выпол­ нен в виде барабана с захватами (штырями, приваренными к бара­ бану). Шар, увлеченный захватами вращающегося барабана, пере­ катывается в желоб, а из него — в мельницу. Над барабаном подвешена гребенка. Шар при своем падении в желоб отклоняет гре­ бенку, которая нажимает на концевой выключатель КВ, включаю­ щий катушку реле РЗ. При этом размыкающий контакт КЗ разры­ вает цепь питания реле Р1, которое в свою очередь контактами К1 разрывает цепь питания катушки Р2 пускателя шарового питателя и цепь питания реле РЗ.

Этим самым схема готовится к следующему циклу работы. Одновременно реле РЗ контактом К 3 подает импульс на счетчик

У, учитывающий количество шаров, поданных в мельницу. Кнопка Кн служит для дистанционной загрузки шаров в мель­

ницу.

Этот метод загрузки шаров (по времени) при переработке руд с резко изменяющимся качеством их (и, как следствие, при колеба­ ниях расхода руды на помол) может привести к перерасходу металла (шаров) на 1 т перерабатываемой руды. Метод менее экономичен, чем метод загрузки шаров по массе перерабатываемой руды. Однако применение барабанного питателя с захватом позволяет загружать мельницу порциями из нескольких шаров. Схему же подачи шаров к питателю можно построить так, что порция будет содержать шары

61

различного диаметра, обеспечива­ ющие рациональное питание мель­ ницы мелющими телами.

Таким образом, каждая из рас­ смотренных схем автоматической загрузки шаров в мельницу об­ ладает определенными преимуще­ ствами и недостатками.

Более рациональной является схема автоматической загрузки шаров в мельницу, по которой

шары загружаются в зависимости от массы переработанной руды порциями из нескольких шаров различного диаметра.

Рассмотрим систему раздельно-непрерывной загрузки шаров в зависимости от количества сырья, поступающего в шаровые мель­ ницы [43]. Система (рис. 55) включает барабанный шаропитатель 1 с приемным бункером 2, цепной элеватор 3, наклонно расположен­ ный шаропровод 4 с автоматическими отсекателями 5 и распредели­ тельными коллекторами б, устройство автоматического управления загрузкой шаров.

После загрузки в мельницу заданной порции руды, подсчиты­ ваемой с помощью интегратора, отсекатель 5 переводится в положе­ ние, соответствующее пропуску шара в данную мельницу. Одновре­ менно включаются в работу шаропитатель 1 и элеватор 3. Поднятый элеватором шар попадает в шаропровод 4 п по вертикальной части коллектора в мельницу.

При перемещении по наклонному шаропроводу шар нажимает концевой выключатель, останавливающий шаропитатель и элеватор, а затем перед падением в мельницу — второй концевой выключа­ тель, приводящий электрическую схему в исходное для работы со­ стояние. Следующий шар может быть заброшен в другую мельницу, если ее интегратор замкнул соответствующие контакты и послал импульс на дозировку шара.

Принципиально схема загрузки отличается от рассмотренных выше схем наличием только одного шародозировочиого устройства (барабанного шаропитателя), обеспечивающего подачу необходимого количества шаров в соответствии с выбранным законом дозирования (по количеству руды, поступающей в мельницу, или по времени) во все нзмельчительные агрегаты фабрики, что в известной мере по­ вышает надежность работы системы.

Рассмотренное устройство содержит элементы блокировки, сигна­ лизирующие о задержке шара на пути его движения от шаропита­ теля до мельницы, что позволяет своевременно принять меры к лик­ видации причин задержки и предохранить систему от завала шарами и поломки.

Длительная эксплуатация системы показала высокую надеж­ ность работы всех ее элементов, позволила улучшить технико-эко­ номические показатели и условия труда в отделении измельчения.

62

Следует отметить, что эта система загрузки шаров без особых трудностей может быть использована для порционной дозировки шаров разного диаметра. Для этого потребуется установить допол­ нительно лишь один или два шаропитателя, подающих па элеватор соответствующие шары с заданной скоростью (поочередно или с не­ которым, заранее выбранным интервалом).

з . Измерение и регулирование параметров флотационного процесса

Пульпа, поступающая на флотацию, определяется следующими качественными характеристиками, влияющими на показатели про­ цесса: флотационными свойствами разделяемых минералов, содер­ жанием в руде извлекаемых компонентов, гранулометрической харак­ теристикой твердого (степенью раскрытия извлекаемых минералов и содержанием шламов), плотностью, ионным составом жидкой фазы, расходом твердого и объемным расходом в единицу времени.

Кроме того, на показатели процесса влияет и ряд технологиче­ ских параметров: концентрация растворов реагентов и их расходы, степень аэрации пульпы, уровень пульпы во флотационной машине, толщина пены и скорость ее съема, температура пульпы и др. Если при этом учесть, что флотационный процесс протекает в трех­ фазной среде (жидкость — твердое — воздух), то можно оценить трудности, связанные с установлением точных количественных соотношений между факторами, определяющими ход технологиче­ ского процесса.

Практически все возмущения флотационного процесса, за исклю­ чением управляющих воздействий, являются стохастическими. Часть из них формируется в процессе добычи полезного ископае­ мого (содержание извлекаемых минералов, состав пустой породы и т. п.), часть — в процессе подготовки руды к флотации (грануло­ метрический состав, содержание шламов, ионный состав жидкой фазы, плотность пульпы, расход твердого и объемный расход пуль­ пы), и, наконец, часть — в процессе самой флотации (степень аэра­ ции пульпы, количество и качество циркулирующей нагрузки, поступающей в данную операцию, уровень пульпы во флотационной машине, концентрация понов реагентов и т. п.). В ходе технологи­ ческого процесса между возмущениями возможно возникновение сложных взаимодействий, последствия которых отражаются на пока­ зателях процесса. Например, прп изменении содержания шламов в пульпе, активно поглощающих ионы ксантогената, меняется кон­ центрация этих ионов в жидкой фазе, что приводит к изменению плотности ксантогенатного слоя па поверхности флотируемых частиц и, соответственно, к изменению их флотпруемости. Изменение объем­ ного расхода пульпы на флотацию при фиксированном положении заслонки, регулирующей выход пульпы из флотационной машины, вызывает изменение уровня пульпы, сопровождаемое изменением

63