Файл: Автоматизация обогатительных фабрик..pdf

состоит в том, что при регулировании замкнутого цикла необходимо изменять как производительность дробилки, так и нагрузку грохота в зависимости от качества перерабатываемой руды.

Схемы замкнутого дробления получили широкое распространение на обогатительных фабриках, так как они дают возможность полу­ чать сравнительно стабильный по крупности продукт дробления. В связи с этим вопрос автоматического регулирования замкнутого цикла дробления имеет актуальное значение.

При работе дробилки и грохота в замкнутом цикле схемы авто­ матического регулирования режима их работы могут быть как автономными (несвязанными), так и взаимосвязанными.

При автономном регулировании режимов работы грохота и дро­ билки их регулируют независимо друг от друга. Принципы построе­ ния автономных схем регулирования дробилки, работающей в зам­ кнутом цикле с грохотом, те же, что и для схем регулирования дро­ билки, работающей в открытом цикле.

На рис. 19 показана схема регулирования замкнутого цикла, дробилка-грохот по постоянству нагрузки дробилки. Нагрузка двигателя Дд дробплки контролируется регулятором Р, который, воздействуя на двигатель Дп питателя П, регулирует нагрузку грохота Г, и тем самым нагрузку дробилки.

Недостаток такой схемы регулирования состоит в колебании эффективности грохочения, обусловленном переменной нагрузкой грохота.

Основным показателем работы грохота является эффективность грохочения. Для поддержания максимальной эффективности грохо­ чения могут быть применены следующие способы регулирования режима работы грохотов.

Поддержание постоянного уровня нагрузки грохота (рис. 20). При изменении нагрузки грохота изменяется как эффективность грохочения, так и ток двигателя грохота Дг и амплитуда колебаний грохота. Регулятор Р, воспринимая изменение тока двигателя (или амплитуды колебаний грохота), воздействует на двигатель Дп пи­ тателя П, восстанавливая тем самым заданную нагрузку грохота.

Схема экстремального поддержания постоянства амплитуды ко­ лебаний при переменной нагрузке грохота показана на рис. 21. Эта схема является более совершенной [11].

Датчик Д, измеряющий амплитуду колебаний короба грохота Г относительно его рамы, преобразует амплитуду в электрический сигнал, поступающий на выпрямитель В и далее в регулятор, кото­ рый представляет собой поляризованное реле РП. Катушка этого реле соединена последовательно с конденсатором С и контактами реле времени КРВ. Контакты поляризованного реле РПУ и РП2 включены в цепь катушек ШИ1 и ШИ2 реверсивного шагового иска­ теля РШИ.

В качестве привода грохота используется система генератор — двигатель с электромагнитным усилителем ЭМУ. Усилитель имеет две обмотки возбуждения ОВ1 и ОВ2. Обмотка ОВ1 является зада-

20

такты РП2, перемещая щетку шагового искателя на одну ламель в об­ ратную сторону. Скорость двигателя вновь изменится, но уже в сто­ рону уменьшения амплитудыколебанийгрохота. Частота подключений поляризованного реле и конденсатора к датчику устанавливается при настройке системы. В зависимости от типа грохота периодич­ ность подключений составляет от 10 до 30 с.

На основании рассмотренных схем автономного регулирования грохота и дробилки на рис. 22 изображен вариант комбинированной схемы автоматического регулирования замкнутого цикла дробилка — грохот. Режим работы грохота регулируют в соответствии со схемой,, показанной на рис. 21.

Нагрузку грохота и дробилки регулируют по загрузке дробилки воздействием на питатель исходной руды.

21

2. Измерение и регулирование основных параметров процесса измельчения

Краткая характеристика параметров процесса. Задача измель­ чения руды как подготовительной операции состоит в обеспечении наиболее полного раскрытия поверхности зерен извлекаемых мине­ ралов. Основное технологическое оборудование процесса измель­ чения составляют мельницы (шаровые и стержневые) и классифици­ рующие аппараты (спиральные классификаторы и гидроциклоны). В зависимости от конкретных условий переработки руды мельницы, как п дробилки, могут работать либо в открытом цикле (без воз­ врата песковой фракции в мельницу), либо в замкнутом цикле с клас­ сификатором (с возвратом песков классификатора в мельницу). Возможна также схема полузамкнутого цикла, когда в мельницу возвращается только часть песковой фракции. Кроме того, в послед­ ние годы получили развитие схемы многостадийного (большей ча­ стью двухстадийного) измельчения.

Так как на флотационных обогатительных фабриках преобладает мокрое измельчение, среда (пульпа), в которой протекает техноло­ гический процесс, является двухфазной.Наличие жидкой фазы услож­ няет (по сравнению с дроблением) механизм явлений, происходящих при измельчении,приводит к необходимости учета гидростатических и гидродинамических закономерностей. В связи с этим процесс измельчения характеризуется большим, чем процесс дробления, количеством факторов, определяющих качественные и количествен­ ные показатели измельчения.

Входные воздействия процесса измельчения включают расход руды и воды в мельницу, гранулометрический состав и твердость руды. При работе мельницы в замкнутом и полузамкнутом цикле с классификатором указанные выше параметры дополняются цирку­ лирующей нагрузкой и расходом воды в слив мельницы и пески классификатора. Последний параметр часто объединяют с расходом воды в мельницу и рассматривают как единое входное воздействие: общий расход воды в мельницу.

Показателями процесса измельчения обычно служат грануло­ метрический состав и плотность продукта измельчения (при работе мельницы в открытом цикле продуктом измельчения является слив мельницы, а при работе в замкнутом цикле — слив классифициру­ ющего аппарата), производительность по материалу заданной круп­ ности.

В качестве основного параметра мельницы, характеризующего ход процесса измельчения, принято считать степень заполнения мель­

аппарата.

22

Из входных параметров измельчения гранулометрический со­ став руды, ее твердость, циркулирующая нагрузка могут быть отне­ сены к неуправляемым параметрам, так как в настоящее время на фабриках нет устройств, позволяющих изменять указанные пара­ метры в необходимых пределах с заданной скоростью. Усреднение качества руды, о котором говорилось выше, в некоторой мере по­ зволило бы уменьшить влияние этих параметров на показатели измельчения, однако этот прием пока используется крайне редко. Циркулирующую нагрузку (пески классификатора, возвращаемые- в мельницу) можно регулировать только при условии применения полузамкнутых схем измельчения, что не всегда возможно по тех­ нологическим и техническим соображениям. Поэтому в качестве регу­ лирующих воздействий при регулировании процесса измельчения используют в основном расход руды и воды в мельницу. При регули­ ровании замкнутого цикла, т. е. агрегата мельница — классифи­ катор, дополнительным регулирующим воздействием служит расход; воды в классификатор (или в слив мельницы).

Степень заполнения мельницы материалом связана с показате­ лями измельчения и иногда используется в качестве выходной харак­ теристики при регулировании процесса. Этот параметр обычно изме­ ряют косвенным путем, чаще всего по уровню шума мельницы. При этом рассматривают амплитудную и частотную характеристики шума либо амплитудную характеристику звукового сигнала определенной частоты.

Эффективное регулирование процесса измельчения невозможнобез надежного измерения параметров, влияющих на показатели измельчения, а также измерения самих показателей. Поэтому нижерассмотрены некоторые методы и средства измерения указанных величин.

Изй1ерение расхода руды. Основным устройством, с помощью которого на обогатительных фабриках измеряют расход руды, явля­ ются конвейерные весы непрерывного автоматического взвешивания типа ЛТМ. Они снабжены преобразователем механического переме­ щения в соответствующий сигнал (электрический, пневматический), пропорциональный значению расхода руды в единицу времени.

Кинематическая схема весов изображена на рис. 23.

Вес материала на ленте передается через весовые ролики, уста­ новленные на грузовой платформе 1, рычаги 14, 15 и 16 и на грузо­ приемное плечо квадранта 13. Другое плечо связано с успокоите­ лем 12.

Квадрант 13 посредством тяги 7 приводит в движение ролик 6Т фрикционно связанный с диском 5. Диск 5 приводится во вращениечерез систему зубчатых передач от барабана 2 холостой ветви кон­ вейера. Таким образом, скорость вращения диска 5 пропорциональна скорости движения ленты. Отклонение квадранта 13 при измене­ нии нагрузки на ленте конвейера вызывает перемещение ролика к центру или от центра диска (в зависимости от знака изменения нагрузки).

23