Файл: Элинзон, М. П. Производство искусственных заполнителей.pdf

Сырье для производства аглопоритового щебня ис­ следуют по методике,, приведенной в Указаниях по ис­ пытанию сырья для производства аглопорита*. Испыта­ ния проводят в два этапа — в лабораторных и промыш­ ленных условиях.

Лабораторные испытания. Лабораторные испытания сырья проводят без введения в шихту каких-либо доба­ вок и лишь при отрицательных результатах с добавка­ ми— возвратом**, глинистой породой, сульфитно-дрож­ жевой бражкой, мелкими опилками, фрезерным торфом и т. д. При использовании сырья, не содержащего топ­ лива или содержащего его менее 10%, в шихту вводят топливную добавку в таком количестве, чтобы общее со­ держание топлива в сухой шихте составляло 10%. По общепринятой методике определяют объемную насып­ ную массу, зерновой состав, влажность и потери массы при прокаливании средней пробы сырья.

Лабораторными испытаниями выявляют оптималь­ ные параметры процессов подготовки и спекания шихты.

Шихту подготавливают следующим образом. Куско­ вое и крупнозернистое сырье дробят до крупности 5 мм и при необходимости предварительно подсушивают. В случае применения добавок предельная крупность их зерен не должна превышать: для топлива — 3 мм; для

жевой бражки, глиняную пульпу и т. п.). При подготов­ ке шихты из сырья первой группы всю добавку вводят во время перемешивания, а при подготовке шихты из сырья второй или третьей групп половину общего коли­ чества добавки вводят во время перемешивания, после чего массу подвергают окомкованию (грануляции)

*Госстройиздат, 1963.

**Возврат — недостаточно спекшиеся между собой частицы

шихты, а также дробленый аглопорит, которые используют как до­ бавку, повышающую газопроницаемость шихты и снижающую со­ держание в ней топлива.

о

аглопорита Производство .III Глава

Рис. 14. Лабораторная мешалка принудительного действия

(рис. 15), а вторую половину воды или увлажняющей добавки — в процессе грануляции.

Часто сгранулированные зерна, в особенности из зо­ лы, имеют влажность больше оптимальной. Для сниже­ ния влажности их поверхность опудривают сухой золой или другими аналогичными тонкодисперсными материа­ лами. Расход опудривающих порошков 1—5% массы

шихты.

Спекают шихту на лабораторной агломерационной установке (рис. 16). Перечень и характеристика необхо­ димых для лабораторной агломерационной установки оборудования и приборов приведены ниже.

Спекают шихту в следующей последовательности. В чашу загружают подстилающий слой и на него сво­ бодно насыпают предварительно взвешенную шихту. Высоту слоя шихты принимают равной 200 мм. Из ос­ татка шихты отбирают пробу для контрольного опреде­ ления ее влажности и потери массы при прокаливании. Поверхностный слой шихты зажигают от газовой горел­ ки или с помощью древесного угля. Продолжительность зажигания в первом случае 2 мин, при применении дре­ весного угля на зажигание расходуется 1,5% угля от массы сухой шихты. В период спекания замеряют разре­ жение под колосниковой решеткой, расход воздуха (га­

* Ппавила по применению и проверке расходомеров с нормаль­ ными диафрагмами, соплами и трубками Вентури. 27—54. М., Маш-

гиз, 1955.

температура отходящих газов достигнет наибольшего значения.

Спекание рекомендуется вести при газопроницаемо­ сти в период зажигания 0,15—0,2 и в период спекания 0,35—0,4 м3/(м 2-с). По окончании спекания определяют осадку шихты, массу спекшегося образца Р а (предвари­ тельно отделив плохо спекшиеся между собой грану­ лы шихты и приварившиеся частицы подстилающего слоя), вертикальную скорость спекания, удельную произ­ водительность установки, объемную насыпную массу от­ дельных фракций щебня и песка, а также смеси щебня и песка определенного (стандартного) зернового соста­

Q = 0MvK.

где К — выход аглопоритового щебня, вычисляемый по формуле

чашу, г; уа — объемная насыпная масса смеси щебня и песка стан­ дартного зернового состава, г/л.

по ГОСТ 9758—68 «Заполнители пористые неорганиче­ ские для легкого бетона. Методы испытаний». Резуль­ таты определений заносят в журнал.

* Смесь из 35% фракций до 1,2 мм; 15% фракций 1,2—5 мм ц 50% фракций 5—10 или 5—20 мм по объему.

8—252