Файл: Чекмарев, А. П. Гнутые профили проката.pdf

АГРЕГАТ 2-7x80-600

Профилегибочный агрегат 2-7x80-500 предназначен для произ­ водства холодногнутых профилей из стальных полос, смотанных в ру­ лоны со следующими характеристиками:

Данные о ширине исходной заготовки, ее толщине и временном сопротивлении профилируемых полос приведены ниже:

в рулонах, укладываются на складе заготовок (см. рис. 2) мостовыми кранами с помощью скоб в специальные стеллажи 1. Подача рулонов со склада заготовок к профилегибочным станам осуществляется мо­ стовым краном. Рулоны устанавливаются на тележки цепного транс­ портера загрузочного устройства. Одновременно на тележки транс­ портера может быть установлено 3 рулона. Привод транспортера осу­ ществляется двигателем мощностью 2,2 кВт с 875 об/мин через трех­ ступенчатый цилиндрический редуктор с передаточным отношением

223,5.

на подъемно-качающийся стол разматывателя. После выдачи одного рулона транспортер автоматически выключается. Включение дви­ гателя транспортера осуществляется с пульта, управления. Когда подъемно-качающийся стол идет вверх, включаются приводные ро­ лики для поворачивания рулона в положение, удобное для снятия обвязки и отгибания переднего конца полосы. Отгибка наружного витка рулона осуществляется скребковым отгибателем, перемещаю­ щимся в направляющих пазах станины разматывателя. Отогнутый наружный виток рулона после предварительной правки правиль­ ными роликами трехроликовой машины подается по раздвижным верхним проводкам к задающим роликам правильной машины.

Передача рулона на подъемный стол центрователя осуществляется тянущими роликами правильной машины. Подъемный стол центро­ вателя вместе с рулоном устанавливается так, чтобы конусы разматы­ вателя могли свободно входить в отверстие рулона.

Разматывание рулона осуществляется после зажима его конусами разматывателя 5, при этом подъемный стол центрователя должен на­ ходиться в крайнем нижнем положении. Скорость перемещения подъ­

13

емно-качающегося стола в вертикальной плоскости 17 мм/с. Макси­ мальный ход винта подъемно-качающегося стола 1350 мм; скорость перемещения винта механизма подъема рулонов — 52 мм/с; макси­ мальный ход винта механизма подъема рулонов — 415 мм; ход конусов центрователя — 500 мм; скорость подъема скребка отгибателя — 197 мм/с; скорость разматыванияполосы при задаче конца рулона в правильную машину 0,5 м/с.

Практика эксплуатации показала достаточно надежную работу разматывателя, простого как по конструкции, так и в обслуживании. Подготовка очередного рулона к разматыванию, т. е. поворот .рулона под отгибатель, отгибка переднего конца рулона для задачи в допол­ нительные и в подающие ролики правильной машины, проводится одновременно с разматыванием рулона на конусах разматывателя, что позволяет свести паузу на установку очередного рулона в ко­ нусах до 10—15 с.

К числу недостатков конструкции можно отнести следующее:. не механизирована операция снятия упаковочной полоски с рулонов; затруднена подача в трехроликовую машину переднего конца рулона шириной ^400 мм, толщиной >4 мм; возможно смятие конусами последнего внутреннего витка рулона, что приводит к повышенному расходу металла.

Полоса правится со скоростью 0,75—2,0 м/с на 9-роликовой пра­ вильной машине 4; шаг правильных роликов 160 мм, диаметр пра­ вильных роликов 150, а подающих — 180 мм.

Машина имеет достаточную жесткость для качественной правки полос всего сортамента, проста в настройке, но правильные ролики выполнены на игольчатых подшипниках без внутренней обоймы и разрушение иголок в процессе эксплуатации приводит к повышенному износу цапф правильных роликов и выходу из строя всего ролика.

Рольганг с холостыми роликами 5 предназначен для транспорти­ ровки полос от правильной машины к летучим ножницам 7. Он со­ стоит из сварной рамы, на которой с шагом 500 мм установлено 11 неприводных роликов диаметром 150 мм, и боковых направляющих линеек.

Задающие ролики 6 летучих ножниц предназначены для транс-, портировки полосы и подачи ее к ножам летучих ножниц. Привод роликов осуществляется от электродвигателя постоянного тока через комбинированный редуктор; перемещение верхнего ролика в верти­ кальной плоскости производится с помощью пневматического ци­ линдра.

Полоса режется на мерные длины на летучих ножницах (рис. 3), установленных в потоке за правильной машиной. Длина отрезаемых полос составляет 3—12 м.

Допускаемые отклонения по длине полос не должны превышать 40 мм при длине до 6 м и 80 мм при длине более 6 м. Максимальное усилие резания составляет 450 МН (45 тс), длина ножа — 600 мм, мощность двигателя — 200 кВт.

Для приема обрези переднего и заднего конца полосы ножницы обоих станов поштучного профилирования оборудованы уборочными

14

устройствами, состоящими из специального ленточного транспортера и короба с механизированной тележкой.

Ножницы надежны в работе неконструктивно выполнены таким образом, что доступ к суппортам для замены ножей свободен и время,

ваются между роликами рольганга в зависимости от ширины заго­ товки и позволяют смещать полосу относительно оси стана.

Нанесение смазки на поверхность полос перед их гибкой на профи­ легибочном стане осуществляется промасливающей машиной 9 с форсунками. В качестве технологической смазки, которая должна равномерно наноситься на поверхность полос, применяется масло «цилиндровое-2».

Изготовление профилей на профйлегибочном стане

Для предотвращения подачи заготовок в стан внахлест между ними должен создаваться интервал. Поэтому скорость их7 движения увеличивается от 0,75—2 м/с в правильной машине до 0,85—2,5 м/с на рольганге 8 (см. рис. 2) перед профилегибочным станом 10. Цен­ тровка заготовок и задача их в клети с ручьевыми валками осуще­

15

ствляется I клетью профилегибочного стана, имеющей валки с глад­ кой поверхностью бочки, и двумя вертикальными роликами, уста­ новленными перед I клетью.

Для создания натяжения при изготовлении тонкостенных профи­ лей (толщиной до 3 мм) необходимо, чтобы средняя окружная ско­ рость каждой последующей пары валков была больше, чем преды­ дущей, что достигается путем увеличения формующих диаметров валков на 0,1—0,2%. Натяжение профиля между клетями стана ре­ гулируется изменением зазора между валками.

Передача профиля из одной клети в другую осуществляется вер­ тикальными вспомогательными роликами и проводковой арматурой.

Профилирование необходимо проводить, поливая ручьевые валки эмульсией, подаваемой из коллекторов, установленных на клетях. Валки при профилировании охлаждаются эмульсией концентрации 5—8%, приготовленной из минерального эмульсола марки Э-1 (А) или Э-1 (Б) по ГОСТ 1975—53. При остановке стана подача эмульсии прекращается.

В процессе эксплуатации стана выявлен ряд недостатков: кон­ струкция узла вертикальных роликов недостаточно жесткая, что ухудшает условия прохождения профиля через стан; способ стопоре­ ния гаек на осях профилегибочных валков ненадежен и требует много времени; устройство для удаления эмульсии с поверхности профилей при работе создает много шума, не удаляет эмульсию с профиля пол­ ностью; шум создают также шпиндели; удаление стружки и окалины из картера стана производят вручную.

Отделка холодногнутых профилей

Удаление эмульсии с поверхности профилей, выходящих из про­ филегибочного стана на отводящий рольганг 11, осуществляют путем сдува ее сжатым воздухом с избыточным давлением Р — 390-^490 кПа

(4—6 ат).

Интервал между выходящими из профилегибочного стана профи­ лями создается благодаря увеличению скорости их движения с 0,8— 2,5 м/с в профилегибочном стане до 1,2—3,6 м/с на отводящем роль­ ганге.

Для защиты профилей от коррозии поверхность их по требованию потребителей покрывается тонким слоем масла «цилиндровое-2», нагретого электронагревателями до температуры 50° С.

Дальнейшую транспортировку профилей для укладки их в па­ кеты осуществляют рольгангами участка набора рядов 12, 14. (см.

рис. 2).

Профили набираются в необходимый ряд при помощи цепного шлеппера, перемещающего готовую продукцию с роликов подводя­ щего рольганга на ролики рольганга кантователей. На участке набора рядов может быть одновременно размещено несколько про­ филей с общей шириной не более 800 мм.

После подачи шлеппером ряда профилей на рольганг кантователя он (при необходимости) кантуется кантователями на 180° (рис. 4)

16

и рольгангами транспортируется к укладчику. Укладка набранного ряда профилей в карманы укладчика 16 (см. рис. 2) осуществляется при помощи скребкового толкателя 15. Масса толкаемого ряда про­ филей не должна превышать 1000 кг.

После укладки ряда профилей на подъемный стол укладчика его перемещают в горизонтальной плоскости на необходимую величину, а также опускают стол на заданный шаг, соответствующий высоте

профиля. Укладка рядов профилей на подъемный стол укладчика производится до максимальной высоты пакета, равной 850 мм. Ши­ рина пакета не должна превышать 1200 мм. Набранный пакет готовых профилей при помощи строп-цепи передается мостовым краном для взвешивания на отдельно стоящие весы 17. Масса пакета профилей не должна превышать 9 т (из-за ограниченной грузоподъемности мостовых кранов).

На весах пачки профилей в двух-трех местах по длине профилей обвязываются полосками с пряжками. После упаковки пачки про­ филей при помощи стропов перевозятся краном на склад готовой про­ дукции и укладываются в стеллажи 18.

Холодногнутые профили в технологическом потоке контроли­ руются выборочно; отбор их на инспекционный рольганг 13 осу­ ществляется шлеппером. (см. рис. 2).

Настройка профилегибочного, стана

Нижние валки всех формующих клетей стана настраиваются на ось формовки вне стана с помощью специального приспособления (рис. 5), состоящего из контрольной плиты и линейки, по которой перемещается рамка штангенциркуля с нониусом. Рамка устанав­ ливается на размер, указанный в калибровке для соответствующей клети. Если губка штангенциркуля не совпадает с вырезом в шаблоне, элементы валка с шаблоном при помощи гаек передвигаются до пол­ ного совпадения губки штангенциркуля с вырезом в шаблоне.

2 Заказ № 764