ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 17.10.2024
Просмотров: 70
Скачиваний: 1
Расстояние от базовой (внутренней) поверхности контрольной плиты приспособления до оси формовки по клетям должно быть одинаково.
Нижние валки выставляются на уровень формовки при помощи набора прокладок под подушки нижних валков. При увеличенном формующем диаметре нижних валков (равном 245,6 мм) под подушки нижних валков устанавливаются только стационарные прокладки, а под плунжеры уравновешивающего устройства верхних валков — прокладки толщиной 10—12 мм. При формующем диаметре нижних валков, равном 231,0 мм, под подушки, кроме стационарных про кладок, устанавливаются дополнительные прокладки толщиной
ВидА
Рис. 5. Приспособление для настройки валков:
1 — шаблон: 2 — рамка штангенциркуля: 3 — линейка; 4 — контрольная плита; 5 — стопорный винт; 6 — фиксатор; 7 — сто порная гайка; 8 — дистанционное кольцо; 9 — наборные валки; 10 — подушка
6 мм. При межцентровом расстоянии в каждой паре валков от 400 до 370 мм прокладки под плунжеры не ставятся.
При межцентровом расстоянии менее 370 мм выкручиваются пробки плунжеров для смещения их на величину:
k = |
m |
— |
11 + |
S ) , |
где |
£>ф в — формующий |
(основной) диаметр верхнего валка, мм; |
||
|
£>ф. „ — формующий |
(основной) диаметр нижнего валка, мм; |
||
|
|
5 — толщина заготовки, мм. |
||
|
Размеры валков после переточек записываются в карточках |
|||
учета |
работы |
валков. |
|
|
При завалке в стан переточенных валков необходимо устанавли вать прокладки толщиной.
А |
___ |
Аф. НОВ + |
Аф. п |
|
а |
|
2 |
' |
|
где |
А — толщина прокладки, |
мм; |
||
|
Аф.нов— формующий диаметр |
нового нижнего валка; |
||
£>ф. п — формующий диаметр переточенного нижнего валка.
18
АГРЕГАТ 1-4 х 400-1600
На этом агрегате также проводится профилирование отдельных полос, однако в связи с тем, что сортамент исходных заготовок отли чен от сортамента агрегата 2-7x80-500 оборудование имеет свои осо бенности.
Характеристика исходных заготовок: внутренний диаметр рулона 500—760 мм; наружный диаметр рулона 1000—1500 мм; максималь ная масса рулона 10 т.
Сведения о ширине исходной заготовки, зависящей от ее толщины и прочности, приведены ниже:
Толщина, мм . . . |
1—4 |
5 |
5 |
6 |
6 |
|
|
Ширина, мм . . . |
400— 1460 |
400—895 |
400— 1075 |
400—700 |
400—835 |
||
Временное |
сопро |
|
|
|
|
|
|
тивление |
МН/м2 |
|
|
|
|
|
|
(кгс/мм2) . . . . |
^ 6 0 0 (60) |
==£600 (60) |
==£500 (50) |
==£600 (60) |
=£600 |
(60) |
|
Головная часть агрегата
Головная часть агрегата (см. рис. 2) предназначена для подго товки исходного материала к профилированию и включает загрузоч ное устройство 2, состоящее из цепного транспортера с тележками, которое служит для транспортировки рулонов и загрузки разматывателя. Привод транспортера осуществляется через редуктор элек тродвигателем мощностью 7,5 кВт и скоростью вращения 900 об/мин.
Скорость движения транспортера 0,154 м/с, шаг тележки транс портера 1920 мм.
Разматыватель 3 состоит из станины, двух конусов, подъемно поворотного стола, отгибателя конца рулонов, узла проводок, пяти роликовой машины и гидроподъемника со столом. Скорость разматы вания полосы 0,62—2,5 м/с; скорость перемещения подъемно-качаю- щегося стола в вертикальной плоскости 0,15 м/с; максимальный ход стола 1100 мм.
Здесь, как и на агрегате 2-7x80-500, наблюдается смятие послед них витков рулона, приводящее к поломкам конусов разматывателя и роликов правильной машины вследствие попадания в них замятых кромок полосы.
Правильная машина 4 правит полосу и создает необходимое тя нущее усилие для ее транспортировки к летучим ножницам. Машина состоит из рабочей клети, правильных роликов, нажимного устрой ства и привода. Привод правильных роликов осуществляется от элек тродвигателя постоянного тока мощностью 300 кВт через цилиндри ческий редуктор и шестеренную клеть. Механизм нажимного устрой ства состоит из четырех нажимных винтов и гаек, закрепленных в нижней станине. Вращение каждого винта осуществляется от элек тродвигателя переменного тока через червячный редуктор. Скорость правки 0,62—2,5 м/с, число правильных роликов — 17.
Для профилегибочных агрегатов подобного типа необходимы пра вильные машины с числом правильных роликов не более 9, что пол-
2* |
19 |
ностью обеспечит качественную правку полосы для последующего профилирования. Необходимо увеличить прочность узлов машины, рабочих и опорных роликов, шпиндельйых соединений, шестеренной клети.
Ножницы 6 с нижним резом предназначены для резки полос на мерные длины при изготовлении профилей длиной свыше 6 м. Ножницы состоят из станины, траверсы с закрепленным в ней верх ним неподвижным наклонным ножом, эксцентрикового вала, суппорта с закрепленным в нем нижним ножом и прижимного устройства; привод ножниц ■осуществляется от электродвигателя мощностью
22 кВт.
Длина отрезаемых полос 6—11,7 м; максимальное усилие реза ния 150 МН (15 тс); число резов в минуту 15; ход ножа 130 мм. Нож ницы с нижним резом сдерживают темп прокатки.
Рольганг 5 предназначен для подачи мерных заготовок к ножни цам 6 и для транспортировки полосы к тянущим роликам 7, установ ленным перед летучими ножницами 8.
Тянущие ролики создают петлю на рольганге при порезке полосы летучими ножницами. Ролики рольганга 9 приводятся в движение индивидуальными двигателями. Для центровки транспортируемых полос часть роликов имеет центрирующие реборды, раствор которых должен устанавливаться винтовым устройством в зависимости от ши рины полосы.
Летучие ножницы кривошипно-рычажного типа предназначены для .резки полос на мерные длины в пределах от 1500 до 6000 мм. Они состоят из узла станин, верхнего и нижнего барабанов с укреп ленными на них ножами, вала главного привода, механизма выравни вания окружных скоростей, механизма пропуска реза, узла зубчатой передачи коленчатого вала со вспомогательным приводом, транспор тера и уборочного устройства. Максимальное усилие реза 1000 МН (100 тс); скорость вращения ножей 25—72 об/мин; мощность при водного двигателя 270 кВт.
Промасливающая машина 10 с подающими роликами предназна чена для промасливания полос с обеих сторон перед задачей в профи легибочный стан. Машина состоит из подающих роликов и промасли вающей камеры с форсунками.
Масло по напорному трубопроводу из основного бака, располо женного в маслоподвале, поступает в дополнительный теплоизоли рованный бак. С целью уменьшения вязкости масло подогревается до 50° С. Основной и дополнительный баки оборудованы змеевиками, соединенными с паровоймагистралью. Нагретое масло насосом из дополнительного бака подается к верхнему и нижнему коллекторам с форсунками, обеспечивающими нанесение смазки на поверхность полос.
Центрирующие ролики предназначены для точной задачи заго товок в профилегибочный стан. Узел центрирующих роликов состоит из двух роликов, смонтированных в ползунах, сварной рамы с на правляющими для ползунов, двух винтов с гайками и поддерживаю щего полосу ролика.
20
Профилегибочный стан
Рабочие клети профилегибочного стана .11 смонтированы с шагом 1200 мм на отдельных плитовинах. Между рабочими клетями уста новлены неприводные вертикальные ролики. Привод рабочих валков клетей осуществляется от двух двигателей постоянного тока через редукторы, комбинированные шестеренные клети, связанные между собой зубчатыми муфтами, и универсальные шпиндели.
Верхние рабочие валки перемещаются в вертикальной плоскости при помощи нажимных устройств клетей. Крутящий момент от электродвигателей к нажимным винтам передается через червячный редуктор и червячные пары, установленные для каждого нажимного винта.
Для раздельного управления нажимными винтами нажимное уст ройство оборудовано двумя электромагнитными муфтами. Рабочие валки I клети стана, которые служат для задачи листов в последующие клети с ручьевыми валками, имеют гладкую бочку.
Рабочие валки профилегибочного стана состоят из валов, про фильных шайб и втулок; последние надеты на валы и закреплены круглыми гайками. Скорость профилирования 0,75—3,0 м/с, число рабочих клетей 20 шт.
При остановке стана на перевалку нажимные винты всех рабочих клетей поднимают до тех пор, пока между ними и подушками не обра зуется зазор.
Для удаления цилиндрических пальцев, соединяющих крышки нажимных устройств со станинами рабочих клетей, выбивают рас порные клинья. После того как пальцы и клинья выбиты, мостовым краном снимают крышки нажимных устройств рабочих клетей, затем вывинчивают болты с центрирующих колец головок шпинделей, сдвигают центрирующие кольца в сторону рабочей клети, поворачи вают их, а освобожденные концы шпинделей поворачивают в сторону шестеренных клетей. После отсоединения валков от привода стана отворачивают болты планок, удерживающих подушки валков от горизонтальных смещений,, и выводят планки из пазов подушек. После этого вываливают одновременно верхние и нижние валки вместе с подушками и устанавливают их в специальные стеллажи. При за-' валке нижних валков в клети профилегибочного стана под их по душки необходимо устанавливать специально изготовленные про кладки, толщина которых должна быть выбрана таким образом, чтобы выставить рабочие валки каждой клети стана на уровень профили рования.
После перевалки рабочих валков проводят их настройку, фик сируя их положение гайками и стопорными планками. Проводковую арматуру валков устанавливают и крепят на проводковых брусах.
Формовочный стан имеет некоторые недостатки: из-за малого шага клетей (1200 мм) затруднена настройка валков и невозможен демон таж столов вертикальных роликов без съема рабочих клетей; несо вершенство Конструкции универсальных шпинделей приводит к их поломкам.
/
21