Файл: Цимберов, А. И. Стеклянные изоляторы.pdf

■5

Рис. 4-30. Лшшя ЛВИ-2.

стекла 1Зв составляет 3,5 .млн, изоляторов в год. Выход годной про­ дукции по отношению к отпрессованной 75%. Ритм работы линии в зависимости от веса стеклодеталей и сложности ее формы колеб­ лется в пределах 7—14 капель в минуту.

ленная мощность электрооборудования — 452 кот.

Производство штыревых изоляторов на линии ЛВИ-2 осуще­ ствляется по следующей схеме. Стекломасса, поступающая из ван­ ной печи, с помощью фидера (МП-4, ПМ-312) подается в виде капли определенной формы и массы на пресс ПВИ-12А. Отпрессован­ ное изделие с помощью автоматического отставителя ОИ-1 пере­

конвекционной отжигательной печи ПКЭ1800м. После окончания отжига изоляторы сразу попадают на стол разбраковки, где под­ вергаются визуальному контролю. Общий цикл изготовления таких изоляторов, как ШСС-10, начиная от подачи капли и кончая визуаль­ ным контролем, составляет около 3 ч 50 мин. Закаленные стеклянные элементы подвесных изоляторов могут изготавливаться иа автома­ тической линии ЛВИ-ЗА. Эта линия рассчитана на выпуск стеклоде­

том коэффициента выхода годной продукции 0,7. Переход с выра­ ботки одного типа изолятора на другой осуществляется так же, как на линии ЛВИ-2, путем смены формовых комплектов и соот­ ветствующей регулировкой фидера, печей, переставителей. В состав линии входит следующее оборудование:

механический питатель 2ПМ-515; автоматический 12-познцноиный пресс карусельного типа моде­

ли ППИ-12м в комплекте с автоматическим отставителем для съема готовых изделий с пресса и установки их на ленту пластинчатого конвейера;

142

электрическая печь выравнивания температуры ПВЭ-350 конвек­

ционного типа; загрузчик закалочных автоматов ЗА-1 для съема изоляторов

с сетки печи выравнивания температуры и передачи их на закалку; автомат закалки 14-иознцнонный марки АЗИ-28м; загрузчик ЗПТ-2 для установки закаленных изоляторов п печь

термических испытании; электрическая печь термических испытании конвекционного типа

модели ПТЭ-ПООм.

Принцип работы и регулировки линии ЛВИ-ЗА аналогичен с принципом работы линии ЛВИ-2. Регулировка всех исполнитель­ ных механизмов плавная с помощью сжатого воздуха. Установленная

Рис. 4-31. Роторная линия для изготовления стеклодеталей под­ весных изоляторов.

мощность электрооборудования 700 кет, расход компрессорного воздуха 6 м3/мин, расход воздуха для закалки изоляторов — 70 м3/мин.

Принципиально отличается от линий серии ЛВИ автоматическая роторная линия для изготовления стеклодеталей изоляторов ПС6-А.

Общий вид роторной линии изображен на рис. 4-31. Линия со­ стоит из вакуумного питателя, установленного на специальной пло­ щадке над прессом; многопозиционного ротора прессования; роторапереставителя, предназначенного для снятия готовых стеклодеталей с пресса и передачи их на последующие операции; электрической

143

термостата, л ванны термоудара. В отличие от ранее описанных установок роторной литіи с целью создания единого технологиче­ ского процесса транспортирующее устройство выполнено цепным, каждое его звено снабжено вилкой для удержания стеклодеталеіі, укрепленной на стойке, вращающейся от звездочки, которая переме­ щается по неподвижной технологической цепи (рис. 4-32). Эта цепь (из 386 стоек) длиной 96 м, связывающая все агрегаты в единую линию и вращающая роторы закалки п сбрасывания, приводится в движение при помощи приводной и нагяжиой станций. Смонтиро­ ванные на каждом звене цепи наклонные металлические отражатели

Рис. 4-32. Цепь роторной линии.

/ — стоііка; 2 — отражатель: 3 — звездочка.

выполняют различные функции в зависимости от тех операций, на которых в данный момент находится сгеклодеталь. В печах вырав­ нивания температуры отражатели являются непрерывно движущейся заслонкой, закрывающей нижнюю щель и препятствующей подсосу холодного воздуха. В роторе закалки и печи положительного удара, где возможно разрушение стеклодетали, отражатели выполняют свою прямую роль — отражают частицы стеклобоя на специальные транс­ портеры или лотки.

Автоматическая линия работает следующим образом. Вакуумный питатель, установленный на площадке перед стекловаренной печью, набирает порцию стекломассы и посылает ее в пресс-форму непре­ рывно вращающегося ротора прессования, где производится формо­ вание стеклодетали. При подходе пресс-формы на позицию выгрузки ротор-переставитель снимает стеклодеталь, получившую уже требуе­ мую конфигурацию, и устанавливает ее на вилку, непрерывно дви­ жущуюся по направляющим технологической цепи. Уложенная на вилку движущейся цепи стеклодеталь перемещается в печь вырав­ нивания температуры и далее в 56-позициоггаый ротор закалки.

После закалки и прохождения печи положительного термоудара цепь заводит стеклодеталь на ротор сбрасывания, где съемник, под-

144

шшаясь вверх, снимает се с вилки, а толкатель сбрасывает на транс­ портер установки отрицательного термоудара. Освобожденные вилка

вместе с цетіыо возвращаются к роторѵ-переставнтелю, и цикл по­ вторяется сначала.

Другой отличительной особенностью описываемой роторной ли­ нии по сравнению с линиями типа ЛВИ является механический принцип формования. Если в линиях ЛВИ давление па пуансон передается от пневматического цилиндра и .может регулироваться в зависимости от типа прессуемого изолятора, то в роторной линии прессующее усилие на пуансон передается от подобранных пружин. Кроме того, как указывалось выше, в прессах, работающих на прин­ ципе механического прессования, циклограмма устанавливается го­ ризонтальными и вертикальными копирами, и поэтому ее оператив­ ная и плавная регулировка невозможна. В силу этих обстоятельств роторная линия (в первую очередь ротор прессования) проектирует­ ся для выпуска определенного типа изолятора. Роторная линия, описание которой приведено выше, спроектирована для выпуска стеклянных элементов изоляторов ПС6-А. Проектная производитель­ ность ротора прессования, а следовательно, и всей линии 432 изоля­

4-7. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ, ДЕФЕКТЫ СТЕКЛОДЕТАЛЕЙ И МЕТОДЫ ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЯ

Высокое качество стеклянных элементов изоляторов определяется значительным количеством факторов, на­ чиная от тщательно рассчитанного рецепта стекла, по­ лучения кондиционированного сырья, состояния оборудо­ вания и оснастки, соблюдения режимов варки и выра­ ботки стекла, термообработки отформованных деталей осуществлением системы контроля, позволяющей на всех переделах проверять стабильность характеристик стекло­ деталей.

Концентрация производства стеклодеталей только в двух цехах: составном и машинно-ванном, непрерыв­ ность технологического процесса изготовления, а также высокая степень механизации и автоматизации всех опе­ раций позволяют значительно легче, чем ,в производстве фарфоровых изоляторов, сохранить постоянство режи­ мов технологического процесса и тем самым обеспечить высокое качество изоляторов. Особенность стекла — его прозрачность, облегчает осуществление контроля вну­ тренних и поверхностных дефектов стеклодеталей, а тех­ нологический процесс, построенный на неоднократных колебаниях, температуры от высокой к низкой и наобо-

рот, позволяет помимо выявления сугубо механических дефектов организовать контроль качества термической обработки стеклодетали, т. е. проверить качество ее за­ калки или отжига, а также ее термостойкость.

На рис. 4-33 изображена схема (Л. 7] контроля, осу­ ществляемого на различных переделах производства стеклодеталей изоляторов.

Вначале (позиция № 2) осуществляется физический

ихимический контроль исходных сырьевых материалов

иприготовления шихты. Все поступающие на завод ма­ териалы проверяются заводской лабораторией на содер­

жание основных веществ и отсутствие посторонних ме­ ханических и химических включений, загрязняющих ос­ новной материал. Содержание основных веществ в каж­ дом материале должно быть не менее количества, опре­ деленного технологической инструкцией, а отклонения химического состава сырьевых материалов должны укла­ дываться в следующие допуски:

Коарцевыіі песок S iO -,..........................................................5 97,3%

Готовая шихта подвергается контролю на однород­ ность, влажность, отсутствие посторонних механических примесей. Химический состав шихты должен соответст­ вовать химическому составу стекла за исключением тех компонентов, которые в процессе варки стекла подвер­ гаются улетучиванию (например, фтор). В табл. 4-10 приведены допускаемые отклонения по химическому со-

146