Файл: Кошляк, Л. Л. Опыт производства фасадных керамических плиток с применением скоростных режимов термообработки обзор.pdf

Плитки полусухого прессования, изготавливаемые на поточно­ конвейерных линиях при скоростных режимах обжига, имеют устойчивые показатели ‘морозостойкости при водопоглощании в пределах 6—8%.

Анализ зарубежных данных показывает, что фасадные плитки,, производимые во Франции, Японии, Югославии, ФРГ, имеют плотноспекшийся черепок и водопотлощение около 0%; водопоглощение плиток, сделанных в ЧССР, в зависимости от назначения колеблется от 2 до 6%. Стоимость фасадных плиток за рубежом более высокая, а объемы их производства меньше, чем в СССР.

Большую роль играет ширина швов между плитками, которая устанавливается заранее при наборе плиток в ковры. Исследова­ ния показали, что ширина швов для керамических плиток разме­ ром 50X50 мм должна быть не менее 4 мм\ для плиток размером 100X100 мм и выше она должна быть увеличена до 6 мм. Швы имеют значение для прочности крепления облицовки. Бесшовная облицовка наружных панелей в климатических условиях СССР не долговечна.

Тыльная поверхность плиток выполняется рифленой или глад­ кой. Гладкая тыльная сторона допускается для плиток размером 48X22X4 мм и менее, а также для литых плиток. Рифленая по­ верхность необходима для крепления плиток к панелям на цемент­ ных растворах.

ТРАДИЦИОННЫЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА ФАСАДНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ПЛИТОК НА ЗАВОДАХ СССР

В СССР наиболее крупными производителями фасадных кера­ мических плиток являются Дедовский керамический завод и ки­ евский завод «Керамик», изготавливающие каждый более 1 млн-м2 фасадных плиток в год. Кроме того, фасадную плитку выпускают ' Глебычевский экспериментальный завод, Кучинский комбинат кера­ мических облицовочных материалов, Кудиновский завод керамблоков, Шевченковский экспериментальный завод и значительное ко­ личество более мелких предприятий.

В основном на заводах используется метод полусухого прессо­ вания плиток из порошкообразных масс и только на нескольких мелких заводах (бывших кирпичных или черепичных) формуют плитку из пластичных масс на ленточных вакуум-прессах. Сухой способ подготовки массы сохранился еще на значительном количе­ стве предприятий, в том числе и на киевском заводе «Керамик». Многие заводы в последнее годы перешли на шликерный способ

..подготовки массы с сушкой шликера в распылительных сушилах (Дедовский керамический завод и др.). На ряде заводов установ­ лены и успешно эксплуатируются поточно-конвейерные линии со скоростным обжигом плиток в печах с сетчатыми или роликовыми транспортерами (на Дедовском, Кудиновском, Харьковском, Подрезковском, Кучинском и других заводах).

8

Некоторые характерные схемы технологического процесса с длительными режимами обжига описаны ниже.

Киевский завод «Керамик» выпускает фасадные неглазурованные плитки размерами 255Х145ХЮ и 120X65X7 мм и глазуро­ ванные плитки размером 120X65X7 мм с использованием метода полусухого прессования.

В качестве сырья применяются глины Часов-Ярского, Дружковского, Веселовского или Никифоровского месторождений в ко­ личестве 70—80% .с добавкой 20—30% шамота. Глина предвари­ тельно измельчается в гланорезательной машине типа 615М. Ку­ ски размером менее 50 мм направляются транспортером в ящич­ ный подаватель СМ-26, а затем наклонным транспортером — в бе­ гуны мокрого помола СМ-21А. Измельченная и частично увлаж­ ненная глина подается на общий транспортер, где смешивается с шамотом.

Для приготовления шамота используются бой плиток и обож­ женных капселей, а также глина, обожженная на шамот в горнах. Шамотный бой дробится в щековых дробилках С-182Б до размера кусков 30—70 мм, измельчается в бегунах сухого помола с самоотсевом СМ-21 АСХ и просеивается на сите-бурат СМ-237. Грану­ лометрический состав шамота: количество зерен размером более

2 мм — 2—5%, 1—2 мм — 18—40%, 0,5—1,0 мм — 10—25%, 0,5— 0,25 мм — 10—20%, менее 0,25 мм — 35—45%. Дозировка молото­ го шамота из бункера на общий транспортер производится та­ рельчатым питателем СМ-179а.

Смесь глины и шамота транспортером подается в двухвальный смеситель СМ-246, для перемешивания и доувлажнения и за­ тем направляется в пресс СМ-294. Выходящая из мундштука лен­ та режется на валюшки весом до 13 кг, которые загружаются на сушильные полочные вагонетки. Сушка валюшек до влажности 8—10% осуществляется в туннельных противоточных сушилках в течение 24—32 ч при температуре теплоносителя 160-^170°С. Под­ сушенные валюшки предварительно дробятся на двухвальной дро­ билке и измельчаются в ротационных мельницах БВ-2 или на бе­ гунах сухого помола с самоотсевом СМ-21 СХ. Полученный прессопорошок имеет следующий гранулометрический состав: ко­ личество зерен размером более 2 мм—-0,5—5%, 1—2 мм — 10— 20%, 0,5— 1 мм — 10 — 20%, 0,25 — 0,5 мм — 25 — 35%, менее

0,25 мм — 30—40%. После помола пресспорошок около 24 ч выле­ живается в бункерах.

Прессование плиток производится на коленно-рычажных прес­ сах типа «Робот» и К/РКп-125; первичное давление прессования составляет 15—20 атм, вторичное — 80—100 атм. Для сушки пли­ ток используются радиационные конвейерные однорядные сетча­ тые сушилки длиной 22,5—27 м. Продолжительность сушки 17— 25 мин, максимальная температура в канале сушилки 240—260°С. Влажность высушенных плиток не более 1 %.

9

Утильный обжиг плиток производится в газовых туннельных печах длиной 57—59 м на этажерочных вагонетках при макси­ мальной температуре 1160°С. Продолжительность обжига плиток размером 120X65X7 мм составляет 32 ч, плиток размером 255Х . Х545ХЮ мм — 43 ч. Часть плиток обжигают в капселях в перио­ дических круглых печах с обратным пламенем при общей продол­ жительности обжига 96 ч.

Некоторое количество плиток размером 120X65X7 мм глазу­ руют методом полива на конвейере. Затем их вручную укладыва­ ют в, 24- и 40-канальные щелевые печи; максимальная темпера­ тура обжига 940—1000°.С.

' Часть неглазурованных плиток 'размером 120X65X7 мм на­ клеивается на ковры на специальном конвейере. Плитки вручную укладываются в наборные матрицы лицевой поверхностью вверх. Матрица, заполненная плитками, движется со скоростью 1,3 м/мин и проходит под газовыми горелками беспламенного горения. В ре­ зультате интенсивного излучения плитки нагреваются до темпера­ туры 80—90°С. На матрицу с плиткой, выходящую из зоны нагре­ ва, накладывается лист бумаги, смазанный клеем. Войлочный или пористопластиковый ролик, прижимает бумагу к плитке и разгла­ живает неровности. Сушка ковров осуществляется при их даль­ нейшем движении по конвейеру за счет тепла, аккумулированного плитками. В конце конвейера ковры вручную снимаются и укла­ дываются в контейнеры или на поддоны. Максимальный размер ковра 755X355 мм.

Дедовский керамический завод производит глазурованные и не-

глазурованные коврово-мозаичные плитки размером 48X48X4 мм и глазурованные плитки размером 125X60X7 мм, а также ковры для панельного строительства. Глазурованные плитки выпускают-1 ся различных цветов, с гладкой, орнаментированной и рельефной лицевой поверхностью.

Изготовление плиток осуществляется по традиционной, частич­ но модернизированной технологической схеме со шликерной подго­ товкой массы, а также на поточно-конвейерных линиях.

пресспорошок с влажностью 5—6% после магнитного обогащения поступает в бункера для вылеживания, а затем в расходные бун­ кера прессов. Прессуют плитки на прессах типа К/РКп-125 и S10B при температуре 50—60°С. Первичное давление прессования «а прессах К/РКп-125 составляет 25—-30 атм, вторичное — 90 — 1:00 атм. Механическая прочность отпрессованных плиток равняет­ ся не менее 5 кГ/см2. Отпрессованные плитки в. капселях устанав­ ливаются на печные вагонетки и направляются в туннельные су­ шилки, где сушатся в течение 56 ч.

10

Обжиг плиток осуществляется в туннельных печах для-утиль­ ного обжига. Максимальная температура обжига 1100°С, продол­ жительность— около 30 ч. Водопоглощение плиток после утиль­ ного обжига составляет в среднем около 6%.

Часть обожженных на утиль плиток размером 125X60X7 мм глазуруют методом полива па глазуровочном конвейере, уклады­ вают на лещадки и подвергают политому обжигу в муфельных 66-канальных печах при температуре 1040—1080°С в течение 7 ч.

Ленинградский завод керамических изделий производит фасад­ ные керамические плитки размерами 250Х140ХЮ, 150X75X7 и 48X48X4 мм из массы, содержащей 60% Веселовской глины. 35% шамота из боя капселей и 5% просяновекого каолина. Гото­ вый шликер с влажностью 40—41% перекачивается через вибро­ сито в расходные бассейны, где коагулируется раствором хлори­ стого кальция. Обезвоживание шликера производится в сушиль­ ном барабане, оборудованном цепной завесой и ячейками. Обез­ воженная масса с влажностью 10—13% подвергается помолу в. ротационной мельнице производительностью 4 т/ч, после чего просеивается через сито-бурат. Готовый порошок подается в бун­ кера запаса, где вылеживается в течение 12—24 ч и затем распре­ деляется по бункерам прессов. Влажность дресапорошка 7—9%.,

Прессуют плитки на коленно-рычажных прессах типа 610В и К/РКп-125. Для плиток размером 48X48X4 мм первичное давле­ ние прессования составляет 40—45 атм, вторичное—120—135 атм, для плиток размерами 150X75 и 250X140 мм — соответственно

15—20 и 80—90 атм.

Сушка плиток осуществляется в капселях на печных вагонетках в туннельных сушилках до влажности 1,5%, обжиг — в туннельной печи при максимальной температуре 1140° С в течение 51 ч.

Минский комбинат стройматериалов выпускает плитки разме­ рами 250X65X10 и 120X65X7 мм из массы следующего состава: новорайская глина — 72%, нефелин—сиенит — 3%, кварцевый пе­ сок— 25%.

Масса готовится совместным мокрым помолом материалов в шаровых мельницах и сушкой шликера в башенной распылитель­ ной сушилке.

Для прессования плиток используются пресса К/РКп-125; при этом плитки размером 250X65X10 мм прессуют в двухгнездной прессформе лицевой поверхностью вниз при удельном давлении прессования 280—300 кГ/см2.Сушка плиток осуществляется в туш 'нельной сушилке на полочных вагонетках. Обжиг плиток произво­ дится стопками на печных вагонетках, оборудованных этажерка­ ми, при температуре 1150°С в течение 72 ч.

Часть плиток глазуруется на конвейерах методом полива: По­ литой обжиг ведется в электрических печах с сетчатым подом ти­ па КВП-60Б конструкции харьковского завода «Термоэлектроре­ монт», реконструированных для обжига керамики, при температу­ ре 960—980Х в течение 90 мин. Производительность печи — 18—

11