ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 05.02.2024
Просмотров: 18
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Требования безопасности к технологическому (производственному) оборудованию на установке III категории.
· Технологическое (производственное) оборудование (далее - оборудование) должно соответствовать требованиям действующих нормативных актов по охране труда.
· Оборудование должно быть безопасным при монтаже (демонтаже), эксплуатации, ремонте, транспортировании и хранении, при использовании отдельно или в составе технологических комплексов и систем.
· Каждый технологический комплекс и автономно используемое оборудование должны укомплектовываться эксплуатационной документацией, которая должна устанавливать требования (правила), которые исключали бы создание опасных (в том числе пожаро взрывоопасных) ситуаций при монтаже (демонтаже), вводе в эксплуатацию и эксплуатации оборудования, а также содержать требования, определяющие необходимость использования не входящих вкконструкцию средств и методов защиты работающего.
· Оборудование должно отвечать требованиям безопасности в течение всего периода эксплуатации при условии выполнения потребителем требований, установленных в эксплуатационной документации.
· Оборудование в процессе эксплуатации не должно загрязнять окружающую природную среду выбросами вредных веществ и вредных микроорганизмов в количествах выше допустимых значений, установленных государственными стандартами и санитарными нормами.
· Электросиловые установки, распределительные устройства и подстанции, средства связи, диспетчерского и технологического управления должны эксплуатироваться в соответствии с требованиями правил устройства электроустановок и правил по охране труда при эксплуатации электроустановок.
рабочих местах не должно представлять опасности для персонала.
· Расстояние между оборудованием должно быть достаточным для свободного прохода работников, занятых их обслуживанием и ремонтом, для безопасного проезда и стоянки внутрицехового
транспорта. Ширина проходов зависит от расположения оборудования, способа транспортирования, типа и размеров деталей и изделий, но при всех условиях она принимается не менее 1 м. Проходы вокруг оборудования, регламентируемые предприятием - изготовителем, следует принимать по паспортным данным. Для перевозки грузов автомашинами ширина проездов должна быть не менее 3,5 м. Загромождать проходы и проезды, а также рабочие места различными предметами и изделиями не разрешается. Проходы и проезды должны содержаться в чистоте и порядке, их границы отмечаются белой краской.
· Оборудование должно использоваться по назначению и применяться в условиях, установленных предприятием - изготовителем.
· Не разрешается эксплуатация оборудования без предусмотренных их конструкцией ограждающих устройств, предохранительных устройств, блокировок, систем сигнализации и других средств коллективной защиты работников.
5. МЕЛКИЙ РЕМОНТ ЗАПОРНОЙ АРМАТУРЫ
Корпус устройства постоянно должен очищаться от пыли грязи, все подвижные элементы должны быть тщательно смазаны. Не стоит пренебрегать и таким этапом профилактики, как промывка задвижки. Дело в том, что многие технические жидкости включают в себя песок и другие механические примеси. Осаждаясь на поверхности уплотнительных и перекрывающих элементов, они не позволяют полностью прервать поток рабочей среды. Кроме того, движение таких примесей может привести к повреждению рабочих элементов задвижки (появлению задиров, вмятин).
Текущий ремонт запорной арматуры может осуществляться непосредственно на месте установки устройства, без демонтажа с трубопровода. Для этого необходимо отключить участок трубопровода, на котором установлена задвижка.
Чаще всего ремонт заключается в зачистке уплотнений. Для этого необходимо извлечь запорный механизм из корпуса арматуры.
При наличии на поверхности диска небольших царапин, можно выполнить притир элементов по месту. Грубую притирку можно выполнять с помощью закрепленной на основе наждачной бумаги, окончательная доводка выполняется при помощи специальных паст, из которых выделяют пасту ГОИ, позволяющую качественно отшлифовать поверхность диска.
Если повреждения на уплотнительных элементах значительны (царапины более 0,5 мм глубиной), то должна быть выполнена замена запорного механизма, ручной притиркой такие дефекты обычно устранить не получается. Для того чтобы не останавливать работу магистрали надолго, необходимо иметь запас запасных частей, можно использовать комплектующие от старых задвижек, вышедших из строя по другим причинам.
В самых тяжелых случаях приходится прибегать к демонтажу запорной арматуры, для выполнения ремонта в заводских условиях.
Для выполнения работ по притирки рабочих поверхностей применяются специальные внутришлифовальные и плоскошлифовальные станки.В оборудование для ремонта запорной арматуры входят также и такие устройства как притиры. Их форма должна подбираться к каждой задвижке индивидуально, для получения максимального качества обработки, конфигурации поверхностей должны быть практически идентичными. Материал, из которого изготавливают притиры, должен быть более мягок, чем поверхности устройств. Это облегчит поиск неровностей на поверхности рабочих частей устройства.
Работа выполняется с применением специальной притирочной пасты, включающей в себя абразивные материалы. Окончательная обработка должна осуществляться с использованием составов на алмазной основе. После завершения работ по притирке, все остатки материалов должны быть смыты с поверхностей задвижки машинным маслом. Что такое опрессовка запорной арматуры? Это подача в трубопровод давления, превышающего стандартное давление при обычном рабочем режиме. То есть, если опрессовка проводится в небольшой системе, где давление составляет, например, 1,8 атмосферы, то для опрессовки давление увеличивается до 2 атмосфер. Зачем проводится опрессовка? Основная задача этого процесса – проверка готовности трубопровода к использованию. На том же примере с небольшой системой, можно сказать наверняка, что трубопровод, выдерживающий давление в 2 атмосферы, без особых проблем выдержит 1,8 атмосфер. Обычно эту процедуру проводят для проверки отопительных систем, в преддверии отопительного сезона. При проверке трубопровода особое внимание уделяют запорной арматуре, поскольку она может оказаться наиболее уязвимой к перепадам давления и высоким показателям. Так что опрессовка – это серьёзная проверка запорной арматуры на качество, долговечность и надёжность. При первом же повышении давления некачественные детали выходят из строя, тем самым давая возможность избежать поломок и утечек в будущем, в самом процессе эксплуатации. Помимо проверки отопительных систем при подготовке к отопительному сезону, опрессовка может проводится при установке или после реконструкции отопительных систем, в том числе индивидуальных, а так же при замене запорной арматуры (после этой процедуры стандартно проводится проверка всей системы и её новых элементов на прочность и надёжность). Любое более-менее крупное техническое изменение в отопительной системе необходимо завершать проверочной опрессовкой. Это позволит сразу определить, насколько качественно была выполнена работа, подобраны детали и механизмы, не нарушена ли работа системы. Обычно, при опрессовке отопительной системы в многоэтажных домах, где рабочее давление равняется 6-7 атмосферам, давление поднимают на 20-30%, что в итоге составляет 9-10 атмосфер. При достижении нужного значения давления, его сохраняют на протяжении 30-60 минут. За это время можно наверняка определить, не возникали ли протечки, не выявлены ли другие дефекты трубопровода. Проверка на наличие протечек производится очень просто – давление в трубопроводе постоянно контролируется, так что если давление начинает падать (а возникает такой эффект именно в результате протечек), приборы сразу это фиксируют, и неполадки можно устранить сразу же.
6. СНЯТИЕ ПОКАЗАНИЙ ПРИБОРОВ КИП И ИХ РЕГИСТРАЦИЯ
КИП - устройства для получения информации о состоянии технологических процессов путем измерения их параметров температур, давлений, расходов, уровней. К контрольно-измерительным приборам относятся первичные приборы и измерительные преобразователи. Первичные приборы могут быть показывающими, сигнализирующими, самопишущими и с дистанц. передачей показания на расстоянии (к вторичному прибору). К измерительным, преобразователям относятся датчики и преобразователи, работающие в комплекте со вторичными или регулирующими приборами.
Манометр- прибор, измеряющий давление жидкости или газа. Манометры бывают:
· Электронными;
· Жидкостные манометры;
· Грузопоршневые манометры;
· Деформационные манометры с мембраной;
· Деформационные манометры с трубчатой пружиной;
· Цифровой;
· Мановакуумметр.
Манометр электронный
Манометр электронный предназначен для цифровой индикации давления в гомогенизирующей головке. Устанавливается на место штатной манометрической головки. Заменяет манометрическую головку, мембранный разделитель и стрелочный манометр. Пульсации давления сглаживаются за счет специального демпфирующего узла и цифровой обработки сигналов с датчика давления, что обеспечивает точность показаний. Включает в себя две встроенных мембраны, что обеспечивает высокую надежность и увеличивает срок службы манометра.
Манометр состоит из измерительного блока давления, электронного преобразователя и дисплея, конструктивно объединенных в одном корпусе. Измерительный блок давления состоит из стального сварного корпуса, на металлостеклянном основании которого закреплен первичный преобразователь давления, выполненный из монокристаллического кремния. На мембране данного преобразователя сформирован мост Уинстона из диффузионных тензорезисторов. Преобразователь отделен от
измеряемой среды стальной мембраной, приваренной к корпусу тензомодуля. Давление, воздействующее на стальную мембрану, передается на первичный преобразователь через силиконовое масло, которым заполнен тензомодуль и вызывает изменение сопротивления тензорезисторов и, как следствие, разбаланс мостовой схемы. Электрический сигнал из первичного преобразователя через металлостеклянные гермовыводы подается в электронный преобразователь, осуществляющий, помимо питания тензомодуля, линеаризацию, термокомпенсацию и преобразование сигнала в сигнал для жидкокристаллического индикатора. Измерительная система состоит из погружаемого элемента, капиллярного провода и трубчатой пружины в корпусе. Данные элементы соединены в единое устройство, которое под давлением заполнено инертным газом. Изменение температуры влечёт изменение объема или внутреннего давления в погружаемом устройстве. Давление деформирует измерительную пружину, отклонение которой передается с помощью стрелочного механизма на стрелку. Колебания температуры окружающей среды могут не приниматься во внимание, так как для компенсации между стрелочным механизмом и измерительной пружиной встроен биметаллический элемент. В зависимости от применяемого рабочего вещества различают следующие манометрические термометры:
- газовые (азот);
- конденсационные (метилхлорид, спирт, диэтиловый эфир);
- жидкостные (метилксилол, силиконовые жидкости, металлы с низкой точкой плавления);
- ртутные со специальными наполнителями.
Правила эксплуатации и техническому обслуживанию оборудования КИПиА.
1. Оперативный контроль эксплуатационных параметров и работы механо-технологического оборудования осуществляется автоматизированными системами управления технологическим процессом ( КИПиА), а также персоналом предприятия, который подразделяется на следующие категории: • оперативный (дежурный) персонал, осуществляющий непрерывный контроль технологических режимов работы и показателей работоспособности оборудования с помощью систем мониторинга ПРОТОН-1000; • эксплуатационно-ремонтный (оперативно-ремонтный) персонал, выполняющий периодический контроль, диагностирование, техническое обслуживание и ремонт, оперативные работы по восстановлению работоспособности- оборудования и сооружений предприятия.
2. Система технического обслуживания и ремонта предусматривает выполнение работ по техническому обслуживанию, ремонту, диагностированию и замене оборудования специализированными подразделениями предприятия, или ремонтным персоналом (в зависимости от объема ремонтных работ, оперативности их выполнения, наличия и загруженности), или сторонними организациями, имеющими допуск к ремонтным работам оборудования предприятия при его необходимости.
3. Распределение функций оперативного и эксплуатационно-ремонтного персонала предприятия производится начальниками служб в соответствии с принятой организационной структурой. Руководство предприятия совместно со специалистами соответствующих служб определяет персонал, ответственный за техническую эксплуатацию конкретного вида оборудования, составляет и утверждает в установленном порядке должностные инструкции оперативного и эксплуатационно-ремонтного персонала.
4. Оперативный (дежурный) персонал осуществляет технические ремонты оборудования, контролирует технологические параметры работы оборудования, осуществляет аварийный вывод из эксплуатации оборудования, обеспечивает работу основного и вспомогательного оборудования и не более, чем через каждые два часа фиксирует значения параметров работы оборудования в журнале, контролирует регистрацию эксплуатационных параметров в системе КИПиА в соответствии с должностными инструкциями.
7. ОХРАНА ТРУДА НА УСТАНОВКЕ
