Файл: В соответствии с учебным планом я проходил производственную практику в период с 21. 03. 2022 по 08. 05. 2022 в лаборатории Глубокая переработка углеводородного сырья.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 03.02.2024
Просмотров: 42
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
арматуры электроэнергией и сжатым воздухом; - освобождение от продукта и отглушение от действующих коммуникаций неработающих аппаратов и трубопроводов; - своевременное проведение технического освидетельствования технологического оборудования; - контроль за работой систем обогрева теплоспутниками трубопроводов, импульсных трасс КИП, утепленных шкафов КИП и арматуры в зимнее время; - проведение систематического надзора и контроля за тупиковыми участками; - содержание в порядке и исправности средств индивидуальной защиты, аварийных защитных средств, все средства пожаротушения; - своевременная проверка исправности запорной арматуры, регулирующих и предохранительных устройств; - проведение анализа проб воздушной среды согласно утвержденному графику; - проведение анализа проб воздушной среды до начала процесса и в процессе проведения огневых работ; - своевременная разработка и выполнение мероприятий по предотвращению аварий и несчастных случаев, имевших место в газоперерабатывающей подотрасли и на родственных предприятиях; - своевременное обучение обслуживающего персонала знаниям правил промышленной безопасности, пожарной безопасности и т.д.
Степень автоматизации производственного процесса исключает необходимость постоянного присутствия обслуживающего персонала на площадке в зоне размещения технологического оборудования. 26
В операторную вынесены показания контрольно-измерительных приборов, не включенных в систему, но характеризующих работу оборудования. Кроме автоматического регулирования уровней в колоннах, сепараторах и емкостях имеется сигнализация повышения и понижения уровня в них, что позволяет обеспечить безопасную работу насосов. На линии воздуха КИП предусмотрены ресиверы воздуха, рассчитанные на часовой запас воздуха. При прекращении подачи воздуха КИП включается сигнализация. На случай прекращения поступления воздуха КИП принято соответствующее исполнение клапанов автоматического регулирования «ВО» и «ВЗ», исключающее повышение давления и температуры в аппаратах, отключения установки от общезаводских коммуникаций. Отбор проб осуществляется через герметизированные пробоотборники или через специальные вентили. На воздушниках открытых емкостей установлены огнепреградители. Своевременно производить ревизию и чистку горелок печей согласно инструкциям. Работать можно только при исправном оборудовании, коммуникациях, арматуре и приборах КиА. Систематически следить за показаниями приборов КиА и своевременно устранять все отклонения от заданного режима. Систематически следить за исправностью и включением в работу приборов контроля и автоматики, систем сигнализации и автоматических блокировок. В процессе работы оператор должен выполнять следующие действия:
1. Постоянно следить за исправностью всего технологического оборудования, предохранительных клапанов, приборов КИП и А. Показания 27
вторичных приборов автоматических регуляторов сравнивать с показаниями дублирующих приборов - манометров, термометров, указателей уровня. 2. Поддерживать технологический режим, указанный в технологическом регламенте. Отклонения нормального технологического режима влекут за собой ухудшение конденсации паров водяного пара. 3. Следить за уровнем водяной подушки в горизонтальных отстойниках. В случае отказа в работе автоматических регуляторов уровня немедленно переходить на ручное регулирование. 4. Технологический режим работы установки через каждые два часа должен записываться в оперативный лист установки по показанию приборов и по лабораторным данным. Все отклонения от технологического режима должны немедленно выясняться и устраняться. Эти отклонения нужно записывать в вахтовом журнале установки, чтобы последующие смены знали и обращали на это внимание. 5. Все проводимые на установке работы и неисправности в ее работе должны записываться в вахтовый журнал. 6. Постоянно следить за уровнем в аварийной емкости. При повышении уровня выше нормального, о чем свидетельствует загорание сигнальной лампы на центральном щите, необходимо откачать жидкость из аварийной емкости. Аварийная емкость постоянно должна быть пустой.
2.3 Пуск, плановый и аварийный останов аппарата
Порядок пуска и остановки технологического оборудования
Перед пуском объектов должны быть выполнены все работы, предусмотренные дефектной ведомостью, ликвидированы недоделки, мешающие проведению пуска и нормальной эксплуатации объекта. Прием в эксплуатацию производственного объекта без наличия технологического регламента и плана локализации и ликвидации аварийных ситуаций не разрешается. 28
Перед пуском необходимо выполнить следующее: 1) Обеспечить площадку оборудования, технологическую насосную средствами пожаротушения, аптечкой, аварийным комплектом фильтрующих и изолирующих противогазов, аварийным инструментом, средствами индивидуальной защиты, радиостанциями. 2) Подтвердить контрольным звонком контакт с пожарной службой. 3) Очистить проходы от посторонних предметов, строительного мусора. 4) Выполнить маркировку аппаратов и вывесить специальные таблички в соответствии с требованиями действующих правил Ростехнадзора с указанием регистрационного номера, разрешенного давления и датой следующего внутреннего осмотра и гидравлического испытания. Во всех местах, представляющих опасность для жизни и здоровья работающих, вывесить предупредительные надписи. У входа в насосную вывесить таблички с указанием класса взрывоопасности и ответственного за противопожарное состояние. 5) Провести подготовительные работы по аппаратам, оборудованию: -
собрать электрические схемы насосов; - подготовить насосы к пуску: выставить манометры, заправить маслом, убедиться в герметичности торцевых уплотнений, наличии фильтров на приемных трубопроводах насосов, наличии ограждения полумуфты, проверить исправность заземления электродвигателя и корпуса; - произвести осмотр фланцевых соединений, обратив внимание на наличие заглушек, прокладок, полное количество шпилек, болтов, затяжку соединений; снять заглушки, мешающие пуску и эксплуатации объекта; - проверить состояние оборудования (наличие ППК, приборов, отключающей арматуры, оросительных колец, металлоконструкций);
- произвести проверку на эффективность работы промышленной канализации и гидравлических затворов; 29
- проверить исправность предохранительных клапанов в соответствии с перечнем и установочным давлением. Все предохранительные клапаны должны быть проверены на стенде, опломбированы и снабжены табличкой с указанием установочного давления, заводского номера и места установки. Дата ревизии, регулировки (месяц, год) указывается на пломбах. При осмотре проверить отсутствие заглушек под клапанами, полное наличие шпилек, пломб и соответствие местам их установки. 6) Проверить соответствие электрооборудования, средств КИП по взрывобезопасности исполнения, состояние изоляции, контуры заземления аппаратов и трубопроводов, наличие системы молниезащиты, системы защиты от статического электричества, наличие аварийного освещения. 7) Подготовить к пуску насосы (в соответствии с паспортом и инструкцией по пуску), проверить и выставить манометры путем установки стрелки на нуль. Пуск производственного объекта Непосредственное руководство пуском установки осуществляет мастер установки или лицо, определенное распоряжением начальника производства. Перед пуском необходимо: - прекратить все огневые, газоопасные и монтажные работы на установке; - удалить посторонние предметы, леса, инструменты, мусор; - удалить с территории установки посторонних лиц, вывесить предупреждающие таблички. О начале пуска необходимо: - предупредить сменного заместителя начальника ПДС (производственно- диспетчерской службы); - предупредить все взаимосвязанные службы;
- убедиться в готовности и исправности всего оборудования системы КИПиА, системы блокировок и сигнализации; 30
- проконтролировать снятие всех временных заглушек и установку постоянных. После выполнения всех подготовительных мероприятий пуск установки про- изводится в следующем порядке: - продувка системы азотом; - набор давления в системе при помощи товарного газа; - прием продукта, отстой воды, отбор анализа и, при удовлетворительных результатах качества продукции, ее откачка. Пуск установок осуществляется в соответствии с технологическим регламентом. Перед пуском установок «необходимо выполнить следующие мероприятия: 1) системы установки должны быть промыты инертным газом или техническим азотом с тем, чтобы содержание кислорода составляло не более 0,5 % (об.); 2) на установку должны быть приняты энергоресурсы; 3) налажена циркуляция воды в холодильниках и конденсаторах; 4) системы охлаждения и смазки насосно-компрессорного оборудования должны быть проверены и нормально функционировать; 5) подготовлены схемы приема сырья и сброса газов с установки, проверено качество сырья, подлежащего переработке; 6) проверена схема циркуляции жидкого топлива; 7) приборы КИП подготовлены к включению. Для сокращения времени пуска установок обычно практикуют одновременный пуск и вывод на режим отдельных узлов и блоков установки. Подготовка к работе теплообменника
Заполнить внутренние полости теплообменника рабочими средами с учетом требований технологического регламента путем плавного открытия запорной арматуры на циркуляционных трубопроводах штатной системы. 31
Необходимо избегать резких повышений давления и температуры, так как это может вызвать повреждение пластин и прокладок и привести к появлению течей. Пуск насосов должен производиться при закрытых клапанах. Регулирующая и запорная арматура должна открываться плавно. Последовательно запустить в работу сначала охлаждающий (холодный) контур, а затем охлаждаемый (горячий). Скорость подъема и снижения давления при пуске и останове не должна превышать 0,3 МПа (3,0 кгс/см2) в мин. Скорость изменения температуры при пуске и останове не должна превышать 10 °С в мин. Пуск теплообменника в зимний период времени при температуре окружающей среды ниже 0 °С производить по следующей схеме: - скорость изменения температуры не должна превышать 30 °С в час; -давление рабочей среды во время пуска не должно превышать 0,2 МПа (2,0 кгс/см2); -при достижении температуры стенки теплообменника 0 °С, произвести подъем давления среды до рабочего, со скоростью не более 0,3 МПа (3,0 кгс/см2) в мин. При использовании в качестве греющей среды пара, он должен подаваться в аппарат в последнюю очередь, после всех остальных рабочих сред. Этим мерам предосторожности необходимо следовать при эксплуатации любых типов теплообменников. Произвести удаление воздуха из внутренних полостей теплообменника. Наличие воздуха в пластинчатом теплообменнике снижает теплопередающие характеристики и увеличивает гидравлическое сопротивление аппарата (падение давления), что в свою очередь приводит к повышению вероятности появления коррозии. Воздух из пластинчатого теплообменника вытесняется потоком среды. 32
Запуск в эксплуатацию теплообменника после кратковременного бездействия в составе штатной системы, заполненной рабочей средой, производится в режиме первоначального пуска. Контроль работы теплообменника производится по показаниям установленных приборов. Периодичность контроля – по регламенту эксплуатирующей организации. Во время пуска теплообменника могут возникнуть небольшие течи, которые исчезнут после разогрева пластин и прокладок до рабочей температуры. 2.4 Подготовка оборудования к ремонту Подготовка к ремонту имеет особенно большое значение в условиях химических и нефтеперерабатывающих заводов, где весьма существенными факторами являются взрыво- и пожароопасность и работа с токсичными средами. Поэтому последовательность и содержание операций по подготовке к ремонту оговариваются в технологической карте установки или в инструкции по эксплуатации каждого вида оборудования. При составлении карты исходят из свойств среды, заполняющей оборудование (или систему, в которую оно входит), размеров оборудования, а также принятого способа проведения ремонта. Остановку оборудования, отключение его от системы и подготовку к ремонту осуществляет технологический персонал (аппаратчики, операторы). Резкие изменения температуры, давления, нагрузок при остановке могут вызвать серьезные повреждения оборудования, поэтому остановкой крупного оборудования или технологического объекта руководит начальник участка (установки, блока, цеха).
Остановленное оборудование освобождают от заполняющей его среды, используя дренажи для спуска самотеком, продувку паром или воздухом, промывку водой и т. д. После этого оборудование надежно 33
отключают от системы, устанавливая заглушки на фланцевых соединениях до запорной арматуры или после нее. Заглушки должны иметь хорошо заметный хвостовик с обозначенным номером. Факт установления каждой заглушки регистрируют в вахтенном журнале, где отмечают даты установки и последующего изъятия заглушки и указывают фамилию исполнителя. Заглушки ставят дежурные слесари, а в случае большого объема работ - слесари, выделенные ремонтной базой завода. Дальнейшая подготовка оборудования зависит от его конструктивных особенностей, конкретных условий и характера требуемого ремонта. Она может включать промывку и пропарку, чередующиеся определенное число раз. применение специальных реагентов и др. Технологическая служба должна выдать исполнителям ремонта официальную справку, гарантирующую подготовку оборудования. При капитальном ремонте установки составляется акт по определенной форме, в котором подтверждается готовность оборудования и коммуникаций к ремонту и оговариваются особые меры предосторожности при проведении работ. Общая ответственность за подготовку и своевременную сдачу в ремонт оборудования возлагается на начальника производственного цеха. Сдача оборудования в ремонт осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 27.201. По утвержденной форме составляют письменное разрешение на сварочные и другие огневые работы, производимые на самом оборудовании или на территории установки. Такое разрешение, подписанное главным инженером завода (начальником цеха), визируется представителем пожарной охраны, который до начала работ и во время работ проверяет строгое соблюдение всех мер, оговоренных в оформленном разрешении и в общих правилах по технике безопасности предприятия. 34
Степень автоматизации производственного процесса исключает необходимость постоянного присутствия обслуживающего персонала на площадке в зоне размещения технологического оборудования. 26
В операторную вынесены показания контрольно-измерительных приборов, не включенных в систему, но характеризующих работу оборудования. Кроме автоматического регулирования уровней в колоннах, сепараторах и емкостях имеется сигнализация повышения и понижения уровня в них, что позволяет обеспечить безопасную работу насосов. На линии воздуха КИП предусмотрены ресиверы воздуха, рассчитанные на часовой запас воздуха. При прекращении подачи воздуха КИП включается сигнализация. На случай прекращения поступления воздуха КИП принято соответствующее исполнение клапанов автоматического регулирования «ВО» и «ВЗ», исключающее повышение давления и температуры в аппаратах, отключения установки от общезаводских коммуникаций. Отбор проб осуществляется через герметизированные пробоотборники или через специальные вентили. На воздушниках открытых емкостей установлены огнепреградители. Своевременно производить ревизию и чистку горелок печей согласно инструкциям. Работать можно только при исправном оборудовании, коммуникациях, арматуре и приборах КиА. Систематически следить за показаниями приборов КиА и своевременно устранять все отклонения от заданного режима. Систематически следить за исправностью и включением в работу приборов контроля и автоматики, систем сигнализации и автоматических блокировок. В процессе работы оператор должен выполнять следующие действия:
1. Постоянно следить за исправностью всего технологического оборудования, предохранительных клапанов, приборов КИП и А. Показания 27
вторичных приборов автоматических регуляторов сравнивать с показаниями дублирующих приборов - манометров, термометров, указателей уровня. 2. Поддерживать технологический режим, указанный в технологическом регламенте. Отклонения нормального технологического режима влекут за собой ухудшение конденсации паров водяного пара. 3. Следить за уровнем водяной подушки в горизонтальных отстойниках. В случае отказа в работе автоматических регуляторов уровня немедленно переходить на ручное регулирование. 4. Технологический режим работы установки через каждые два часа должен записываться в оперативный лист установки по показанию приборов и по лабораторным данным. Все отклонения от технологического режима должны немедленно выясняться и устраняться. Эти отклонения нужно записывать в вахтовом журнале установки, чтобы последующие смены знали и обращали на это внимание. 5. Все проводимые на установке работы и неисправности в ее работе должны записываться в вахтовый журнал. 6. Постоянно следить за уровнем в аварийной емкости. При повышении уровня выше нормального, о чем свидетельствует загорание сигнальной лампы на центральном щите, необходимо откачать жидкость из аварийной емкости. Аварийная емкость постоянно должна быть пустой.
2.3 Пуск, плановый и аварийный останов аппарата
Порядок пуска и остановки технологического оборудования
Перед пуском объектов должны быть выполнены все работы, предусмотренные дефектной ведомостью, ликвидированы недоделки, мешающие проведению пуска и нормальной эксплуатации объекта. Прием в эксплуатацию производственного объекта без наличия технологического регламента и плана локализации и ликвидации аварийных ситуаций не разрешается. 28
Перед пуском необходимо выполнить следующее: 1) Обеспечить площадку оборудования, технологическую насосную средствами пожаротушения, аптечкой, аварийным комплектом фильтрующих и изолирующих противогазов, аварийным инструментом, средствами индивидуальной защиты, радиостанциями. 2) Подтвердить контрольным звонком контакт с пожарной службой. 3) Очистить проходы от посторонних предметов, строительного мусора. 4) Выполнить маркировку аппаратов и вывесить специальные таблички в соответствии с требованиями действующих правил Ростехнадзора с указанием регистрационного номера, разрешенного давления и датой следующего внутреннего осмотра и гидравлического испытания. Во всех местах, представляющих опасность для жизни и здоровья работающих, вывесить предупредительные надписи. У входа в насосную вывесить таблички с указанием класса взрывоопасности и ответственного за противопожарное состояние. 5) Провести подготовительные работы по аппаратам, оборудованию: -
собрать электрические схемы насосов; - подготовить насосы к пуску: выставить манометры, заправить маслом, убедиться в герметичности торцевых уплотнений, наличии фильтров на приемных трубопроводах насосов, наличии ограждения полумуфты, проверить исправность заземления электродвигателя и корпуса; - произвести осмотр фланцевых соединений, обратив внимание на наличие заглушек, прокладок, полное количество шпилек, болтов, затяжку соединений; снять заглушки, мешающие пуску и эксплуатации объекта; - проверить состояние оборудования (наличие ППК, приборов, отключающей арматуры, оросительных колец, металлоконструкций);
- произвести проверку на эффективность работы промышленной канализации и гидравлических затворов; 29
- проверить исправность предохранительных клапанов в соответствии с перечнем и установочным давлением. Все предохранительные клапаны должны быть проверены на стенде, опломбированы и снабжены табличкой с указанием установочного давления, заводского номера и места установки. Дата ревизии, регулировки (месяц, год) указывается на пломбах. При осмотре проверить отсутствие заглушек под клапанами, полное наличие шпилек, пломб и соответствие местам их установки. 6) Проверить соответствие электрооборудования, средств КИП по взрывобезопасности исполнения, состояние изоляции, контуры заземления аппаратов и трубопроводов, наличие системы молниезащиты, системы защиты от статического электричества, наличие аварийного освещения. 7) Подготовить к пуску насосы (в соответствии с паспортом и инструкцией по пуску), проверить и выставить манометры путем установки стрелки на нуль. Пуск производственного объекта Непосредственное руководство пуском установки осуществляет мастер установки или лицо, определенное распоряжением начальника производства. Перед пуском необходимо: - прекратить все огневые, газоопасные и монтажные работы на установке; - удалить посторонние предметы, леса, инструменты, мусор; - удалить с территории установки посторонних лиц, вывесить предупреждающие таблички. О начале пуска необходимо: - предупредить сменного заместителя начальника ПДС (производственно- диспетчерской службы); - предупредить все взаимосвязанные службы;
- убедиться в готовности и исправности всего оборудования системы КИПиА, системы блокировок и сигнализации; 30
- проконтролировать снятие всех временных заглушек и установку постоянных. После выполнения всех подготовительных мероприятий пуск установки про- изводится в следующем порядке: - продувка системы азотом; - набор давления в системе при помощи товарного газа; - прием продукта, отстой воды, отбор анализа и, при удовлетворительных результатах качества продукции, ее откачка. Пуск установок осуществляется в соответствии с технологическим регламентом. Перед пуском установок «необходимо выполнить следующие мероприятия: 1) системы установки должны быть промыты инертным газом или техническим азотом с тем, чтобы содержание кислорода составляло не более 0,5 % (об.); 2) на установку должны быть приняты энергоресурсы; 3) налажена циркуляция воды в холодильниках и конденсаторах; 4) системы охлаждения и смазки насосно-компрессорного оборудования должны быть проверены и нормально функционировать; 5) подготовлены схемы приема сырья и сброса газов с установки, проверено качество сырья, подлежащего переработке; 6) проверена схема циркуляции жидкого топлива; 7) приборы КИП подготовлены к включению. Для сокращения времени пуска установок обычно практикуют одновременный пуск и вывод на режим отдельных узлов и блоков установки. Подготовка к работе теплообменника
Заполнить внутренние полости теплообменника рабочими средами с учетом требований технологического регламента путем плавного открытия запорной арматуры на циркуляционных трубопроводах штатной системы. 31
Необходимо избегать резких повышений давления и температуры, так как это может вызвать повреждение пластин и прокладок и привести к появлению течей. Пуск насосов должен производиться при закрытых клапанах. Регулирующая и запорная арматура должна открываться плавно. Последовательно запустить в работу сначала охлаждающий (холодный) контур, а затем охлаждаемый (горячий). Скорость подъема и снижения давления при пуске и останове не должна превышать 0,3 МПа (3,0 кгс/см2) в мин. Скорость изменения температуры при пуске и останове не должна превышать 10 °С в мин. Пуск теплообменника в зимний период времени при температуре окружающей среды ниже 0 °С производить по следующей схеме: - скорость изменения температуры не должна превышать 30 °С в час; -давление рабочей среды во время пуска не должно превышать 0,2 МПа (2,0 кгс/см2); -при достижении температуры стенки теплообменника 0 °С, произвести подъем давления среды до рабочего, со скоростью не более 0,3 МПа (3,0 кгс/см2) в мин. При использовании в качестве греющей среды пара, он должен подаваться в аппарат в последнюю очередь, после всех остальных рабочих сред. Этим мерам предосторожности необходимо следовать при эксплуатации любых типов теплообменников. Произвести удаление воздуха из внутренних полостей теплообменника. Наличие воздуха в пластинчатом теплообменнике снижает теплопередающие характеристики и увеличивает гидравлическое сопротивление аппарата (падение давления), что в свою очередь приводит к повышению вероятности появления коррозии. Воздух из пластинчатого теплообменника вытесняется потоком среды. 32
Запуск в эксплуатацию теплообменника после кратковременного бездействия в составе штатной системы, заполненной рабочей средой, производится в режиме первоначального пуска. Контроль работы теплообменника производится по показаниям установленных приборов. Периодичность контроля – по регламенту эксплуатирующей организации. Во время пуска теплообменника могут возникнуть небольшие течи, которые исчезнут после разогрева пластин и прокладок до рабочей температуры. 2.4 Подготовка оборудования к ремонту Подготовка к ремонту имеет особенно большое значение в условиях химических и нефтеперерабатывающих заводов, где весьма существенными факторами являются взрыво- и пожароопасность и работа с токсичными средами. Поэтому последовательность и содержание операций по подготовке к ремонту оговариваются в технологической карте установки или в инструкции по эксплуатации каждого вида оборудования. При составлении карты исходят из свойств среды, заполняющей оборудование (или систему, в которую оно входит), размеров оборудования, а также принятого способа проведения ремонта. Остановку оборудования, отключение его от системы и подготовку к ремонту осуществляет технологический персонал (аппаратчики, операторы). Резкие изменения температуры, давления, нагрузок при остановке могут вызвать серьезные повреждения оборудования, поэтому остановкой крупного оборудования или технологического объекта руководит начальник участка (установки, блока, цеха).
Остановленное оборудование освобождают от заполняющей его среды, используя дренажи для спуска самотеком, продувку паром или воздухом, промывку водой и т. д. После этого оборудование надежно 33
отключают от системы, устанавливая заглушки на фланцевых соединениях до запорной арматуры или после нее. Заглушки должны иметь хорошо заметный хвостовик с обозначенным номером. Факт установления каждой заглушки регистрируют в вахтенном журнале, где отмечают даты установки и последующего изъятия заглушки и указывают фамилию исполнителя. Заглушки ставят дежурные слесари, а в случае большого объема работ - слесари, выделенные ремонтной базой завода. Дальнейшая подготовка оборудования зависит от его конструктивных особенностей, конкретных условий и характера требуемого ремонта. Она может включать промывку и пропарку, чередующиеся определенное число раз. применение специальных реагентов и др. Технологическая служба должна выдать исполнителям ремонта официальную справку, гарантирующую подготовку оборудования. При капитальном ремонте установки составляется акт по определенной форме, в котором подтверждается готовность оборудования и коммуникаций к ремонту и оговариваются особые меры предосторожности при проведении работ. Общая ответственность за подготовку и своевременную сдачу в ремонт оборудования возлагается на начальника производственного цеха. Сдача оборудования в ремонт осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 27.201. По утвержденной форме составляют письменное разрешение на сварочные и другие огневые работы, производимые на самом оборудовании или на территории установки. Такое разрешение, подписанное главным инженером завода (начальником цеха), визируется представителем пожарной охраны, который до начала работ и во время работ проверяет строгое соблюдение всех мер, оговоренных в оформленном разрешении и в общих правилах по технике безопасности предприятия. 34