Файл: В соответствии с учебным планом я проходил производственную практику в период с 21. 03. 2022 по 08. 05. 2022 в лаборатории Глубокая переработка углеводородного сырья.docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 03.02.2024
Просмотров: 43
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Оценка качества ремонта. Оценку качества отремонтированного оборудования и его узлов производит служба технического контроля совместно с руководящим персоналом эксплуатационной службы на основании отраслевых стандартов в соответствии с ГОСТ 20831. Методы и средства испытаний должны обеспечить возможность получения данных, достаточно полно характеризующих показатели качества, установленные технической документацией данного оборудования. Средства испытаний выбирают согласно требованиям ГОСТ 14.307. Результаты оценки качества ремонта заносят в акт сдачи оборудования из ремонта. Подготовка к ремонту теплообменника При подготовке к ремонту необходимо выполнить следующие работы: - отключить аппарат или, если это возможно, группу аппаратов перекрытием задвижек и охладить; - освободить аппарат от продукта по пучку и межтрубному пространству; - отглушить от всех трубопроводов; - пропарить или продуть азотом: промыть при необходимости водой (особенно при наличии пирофорных соединений); - после пропарки, продувки отглушить дренаж и трубопровод пропарки; - взять анализ воздуха и приступить к ремонту. Приступить к ремонту и выдаче наряда-допуска для производства работ. При этом необходимо выполнять все правила, предусмотренные инструкцией по технике безопасности и пожарной безопасности для производства ремонтных работ.
При разбалчивании фланцевых соединений сначала ослабляют шпильки с противоположной стороны и только после этого от себя. 35
Разбалчивать фланцевые соединения необходимо осторожно, убедившись в отсутствии давления и продукта. Слесарный инструмент должен быть неискрящим. 2.5 Организация и проведение ремонтных работ Задачей технического обслуживания является обеспечение необходимого ухода за оборудованием согласно рекомендациям фирм-поставщиков и изготовителей в рамках технических возможностей для предотвращения поломок при работе систем в штатном режиме. Расчетным режимом работы оборудования является 8000 часов работы в течение календарного года. Техническое обслуживание (ТО) является важным мероприятием системы эксплуатации оборудования, обеспечивающим непрерывную и безопасную работу установок. ТО выполняется по соответствующим программам и методикам. Система технического обслуживания и ремонта оборудования включает:
• техническое обслуживание;
• контроль технического состояния;
• текущий ремонт;
• средний ремонт;
• капитальный ремонт.
Основными задачами контроля технического состояния оборудования, в системе его ремонта и технического обслуживания, являются:
• оценка фактического технического состояния, выявление дефектов и прогноз перехода оборудования в неработоспособное состояние;
• определение объема ремонтных работ и перечня заменяемых узлов и деталей оборудования;
• определение правильности эксплуатации и качества ремонтных
36
работ. Контроль технического состояния оборудования должен проводиться:
• при техническом обслуживании – визуальный контроль технологических параметров эксплуатируемого оборудования по показаниям контрольно- измерительной аппаратуры, инструментальный контроль (неразрушающие методы контроля, виброконтроль, тепловизионное обследование и т.д.);
• при проведении ремонта – визуальный и измерительный контроль (проверка геометрических размеров, шероховатости рабочей поверхности, наличие коррозионно-эрозионного износа), инструментальный контроль (толщинометрия, замер твердости, дефектоскопия неразрушающими методами, исследование физико-механических свойств, определение химического состава материалов);
• при сдаче оборудования после ремонта – испытание, обкатка и т.д.
Контроль технического состояния оборудования проводится в соответствии с действующими методиками или инструкциями. При контроле технического состояния оборудования в пределах назначенного ресурса в обязательном порядке используется документация заводов-изготовителей контролируемого оборудования. Техническое обслуживание печного оборудования сводится к следующему:
• Контроль технологических параметров по показаниям контрольно- измерительных приборов;
• Проверка фундамента на наличие трещин, осадки, разрушений, состояние и комплектность анкерных болтов;
• Проверка герметичности фланцевых, резьбовых и сварных соединений;
• Проверка состояния и целостности металлических ограждений, лестниц, площадок обслуживания, состояния лакокрасочных покрытий;
• Контроль состояния устройств заземления, молниезащиты
37
отвода статического электричества;
• Проверка запорно-регулирующей и предохранительной арматуры на работоспособность, наличие табличек, пломб, комплектность, отсутствие дефектов и неисправностей;
• Проверка контрольно-измерительных приборов на наличие пломб, клейм, отсутствие механических повреждений;
• Проверка укомплектованности крышек и фланцевых соединений крепежными деталями;
• Контроль состояния наружного защитного покрытия или изоляции на отсутствие повреждений;
• Проверка пропусков и потений в основном металле и металле сварных соединений (в доступных местах);
• Контроль наличия смазки в запорно-регулирующей арматуре, дополнение или замена;
• Поджатие или набивка сальникового уплотнения арматуры.
• Проверка фундамента на наличие трещин, осадки, разрушений, состояние и комплектность анкерных болтов;
• Контроль затяжки, подтяжка фундаментных болтов;
• Проверка состояния и целостности металлических ограждений, лестниц, площадок обслуживания, состояния лакокрасочных покрытий;
• Контроль состояния устройств заземления, молниезащиты и отвода статического электричества.