Файл: отчет по практике.docx

2.Операции слесарной обработки клепку, инструмент и технику выполнения

Виды работ: Специалисты выделяют две технологии клепки — горячую и холодную. Каждая из них применяется в разных ситуациях.

Горячая клепка: Перед соединением деталей стержень крепежного элемента нагревается. Температуру нагревания мастера определяют по цвету — металл должен быть раскален докрасна. Для проведения горячей клепки подходят стержни толщиной от 8 мм. …….Холодная клепка: Стандартная технология, применяемая в разных ситуациях. Чаще холодную клепку проводят в домашних условиях, небольших мастерских для изготовления изделий, на которые не будут воздействовать большие нагрузки. Для ее выполнения применяются стержни толщиной не более 8 мм.

Виды заклепок

Виды заклепок для металла:

1. Полутрубчатые. Имеют небольшой показатель прочности, но устанавливаются просто. Подходят для соединений, которые не будут подвергаться большой механической нагрузке.

2. Пистонные. Изготавливаются из мягких видов металлов, легко монтируются. Предназначены для простых соединений.

3. Вытяжные, закладные. Состоят из двух частей. Удобны в установке.

4. Стандартные. Подходят для создания разных видов швов

Рисунок 7 - Заклепки

Еще один вид — гаечные или резьбовые. Подходят для скрепления деталей с тонкими стенками.

Типы стержней и закладочных головок

По типу стержня заклепки бывают:

1. Пустотелые. Внутри стержня присутствует свободная полость цилиндрической формы. Они не выдерживают высокие нагрузки, но легко расклепываются.

2. Полупустотелые. В области закладной головки стержень сплошной.

3. Сплошной стержень. Заклепки тяжело устанавливать, но они выдерживают высокую нагрузку.

Рисунок 8 – Виды заклепки

Возможные типы головок — конические, цилиндрические, полукруглые.

Типы швов

Типы клепочных швов:

1. Прочный. Применяется, если нужно получить соединение высокой прочности. На готовую деталь при эксплуатации будет воздействовать большие нагрузки.

2. Плотный. Применяются при изготовлении герметичных емкостей для хранения или перекачки жидкостей. Выдерживает небольшое давление.

3. Прочноплотный. Применяются при сборке металлоконструкций, изделий, на которые будет воздействовать большое давление.

---

Рисунок 8 – Типы клепочных швов

Зависимо от расположения крепежных элементов швы могут быть многорядными, двухрядными, однорядными.

Принципы выбора размера заклепок: Выбирать заклепки для соединения металлических деталей нужно зависимо от толщины соединяемых листов. При этом нужно учитывать диаметр стержня.

Для определения требуемого диаметра крепежного элемента нужно удвоить толщину металлических заготовок, которые будут соединяться. По длине стержень не должен быть меньше 2 диаметров.

Стандартные диапазоны размеров:

• диаметр — 1–36 мм;

• длина — 2–180 мм.

Мнение о том, что чем больше диаметр, тем выше прочность, ошибочное. Показатель прочности зависит от материала заклепки.

Инструмент для проведения работ

Инструменты:

1. Набор слесарных молотков. Его нужно выбирать зависимо от диаметра заклепок. Лучше применять молоток с квадратным бойком.

2. Чеканку. Слесарное зубило, которое с одной стороны имеет плоскую рабочую часть.

3. Натяжку. Бородок, который имеет отверстие на рабочей части.

4. Обжимку. Инструмент для придания формы замыкающей головке.

Дополнительно понадобятся тиски, инструмент для сверления, ручной заклепочник.

Этапы работ

Этапы:

1. Подготовка соединяемых деталей.

2. Разметка отверстий.

3. Высверливание отверстий.

4. Зенковка готовых гнезд.

5. Установка крепежных элементов.

6. Обжим.

Прежде чем приступать к основным этапам работ необходимо:

1. Очистить поверхности от налета, грязи, ржавчины.

2. Отметить места будущих отверстия. Перед сверлением их нужно накернить, чтобы сверло не уходило в сторону.

Высверливание отверстий: Высверлить отверстия в металлических поверхностях можно с помощью сверлильного станка или ручного электроинструмента. Лучше использовать сверлильный станок, поскольку им можно просверливать отверстия в деталях большей толщины.

При использовании ручного электроинструмента, важно точно контролировать его положение при сверлении, чтобы он не отклонялся в стороны. При сверлении необходимо использовать специальные охлаждающие жидкости. Работать можно только заточенным сверлом.

Вставка заклепок

Этапы:

1. Крепежный элемент вставляется в отверстие стержнем снизу-вверх.

2. Под закладную головку устанавливается поддержка. Если она потайная, необходимо применять плоскую поддержку.

3. Детали уплотняются. Их осаживают в месте клепки. Зазоры между металлическими листами устраняются молотком.

---

Образование замыкающей головки

Способы выполнения:

1. Прямой метод. Удары молотка наносятся по стержню заклепки с той стороны, где образуется замыкающая головка.

2. Обратный метод. Удары молотком наносятся по закладной головке.

Рекомендации

Если установку клепок на металле выполняет новичок, человек без практического опыта, он может допустить разные ошибки. Дефекты и их причины:

1. Замыкающая головка не плотно примыкает к металлической поверхности. Перекос при обжимке.

2. Головки смещены в одну или разные стороны. Отверстия сверлились с небольшим уклоном.

3. Замыкающая головка имеет рваные края. Для изготовления крепежного элемента использовался некачественный материал.

4. Головка смещена в сторону. Стержень неровный или длиннее нужного.

При проведении работ необходимо придерживаться правил техники безопасности:

1. Пневматический инструмент нельзя использовать до окончания настройки. Придерживать обжимку руками будет сложно из-за мощного пневматического удара. Это может привести к травмам рук.

2. При клепке раздаются резкие, громкие звуки, которые негативно воздействуют на нервную систему, слух. Нужно использовать плотные наушники.

---

3. Приведите классификацию швов и подготовку кромок деталей перед сваркой.

Типы сварных соединений В зависимости от взаимного расположения свариваемых дета- лей, применяют стыковые, нахлёсточные, тавровые и угловые соеди- нения. Стыковыми называют соединение двух элементов, примыкаю- щих друг к другу торцевыми поверхностями, расположенных в одной плоскости или на одной поверхности (рис. 6.10). Условное обозначе- ние стыковых соединений: С1...С48 (ГОСТ 5364-80. Сварка ручная дуговая).

Рисунок 6.10 − Виды стыковых соединений: а − с отбортовкой; б – без разделки кромок; в, г − с разделкой кромок V - и Х - образная; д, е − с чашеобразной разделкой кромок (одно- и двухсторонняя)

Соединения различаются по виду предварительной подготовки кромок, зависящей от толщины свариваемых листов. При толщине до 3 мм применяют сварку с отбортовкой кромок; при других толщинах применяют сварку без скоса кромок, с V-образным прямолинейным скосом одной или двух кромок, с Х-образным прямолинейным или криволинейным скосом двух кромок и др. По выполнению стыковые соединения бывают односторонние и двусторонние. Нахлёсточным называется соединение (рис. 6.11, а), в котором свариваемые элементы расположены параллельно и перекрывают друг друга на величину от двух до пяти толщин свариваемых листов. Условные обозначения сварки Н1...Н2. Для увеличения прочности делают прорези шириной от трёх до восьми толщин, которые прова- ривают по периметру (рис. 6.11, б). Иногда сверлят отверстия и затем их заваривают, то есть получается электрозаклёпочное соединение (рис. 6.11, в). Рисунок 6.12 – Виды тавровых соединений

Тавровым называют соединение, в котором торец одного эле- мента примыкает к боковой поверхности другого элемента и прива- рен угловыми швами (рис. 6.12). Условные обозначения Т1...Т8. Раз- делку кромок проводят только у одного элемента. При толщине до 10 мм разделку кромок не проводят, но оставляют зазор 2...4 мм (рис. 6.12, а); при толщине от 10 мм до 20 мм проводят односторон- нюю разделку с углом 50...60о (рис. 6.12, б); при толщине более 20 мм проводят двустороннюю разделку с зазором между элементами 2...4 мм (рис. 6.12, в)

Рисунок 6.12 – Виды тавровых соединений

Угловым называется соединение двух элементов, расположен- ных под прямым или произвольным углом и сваренных в месте при- мыкания их краев (рис. 6.13). Условные обозначения У1...У10. Со- единения сваривают без обработки при толщине до 10 мм (рис. 6.13, а); при толщине более 10 мм проводят смещение одного элемента на 3...5 мм или проводят разделку кромок на обоих элементах (рис. 6.13,б и в).

---

Рисунок 6.13 – Виды угловых соединений

Подготовка кромок деталей перед сваркой Правка и очистка

Деформации, полученные при транспортировке проката, устраняют вручную с помощью молотка или кувалды. Если не получается, применяют ручной пресс: заготовку укладывают между толстыми пластинами, с усилием сжимают, стягивая пластины между собой. Важно придать поверхности первоначальную форму, иначе возникнут внутренние напряжения, сварное соединение не получится прочным.

Небольшие искривления тонких заготовок устраняют на мягкой подложке, для исправления сложных дефектов применяются:

• листоправильные станки;

• всевозможные прессы, создающие высокое давление.

Очистка – еще один этап подготовки заготовок, подразумевает удаление грязи, пыли с поверхности металла, скопившейся за время транспортировки или хранения на складе. Для удаления стойких загрязнений бывает нужна вода. Старую краску с б/у металла счищают пескоструйными аппаратами или шлифовальным инструментом, шкуркой.

Разметка: Следующий этап подготовки деталей для сварки проводится вручную или с помощью специальных устройств. Самые простые приспособления – керн, металлическая линейка и штангенциркуль. Поверхность металла предварительно грунтуют, чтобы хорошо были видны риски. При поточном производстве делают шаблоны, их накладывают, обводят.

Различают понятия «наметка» и разметка. Первая – создание предварительного контура, вторая подразумевает кернение по всему периметру, маркировку. Наметка нужна при использовании шаблонов. Его сначала обводят чертилкой, а затем контур проходят керном. При ручной разметке сразу проводят кернение. Размечать заготовки вручную сложно и долго. Подготовка и сборка заготовок с использованием оптической или мерной резки предпочтительнее. Для разметки металла созданы разметно-маркировочные автоматы, они работают на основе оптики по заданной программе. Керн движется быстро, размеченный листовой прокат выезжает из автомата со скоростью до 10 метров в минуту.

Этап разметки проводится вручную или с помощью специальных устройств

Резка: Это обязательная процедура подготовки деталей, если сварка делается по чертежам. Для работы с металлом применяют различное оборудование:

• ручное (резак, ножницы по металлу), используется для простых геометрических форм из листового или ленточного проката;

• электроинструмент (пила, болгарка, дрель или шуруповерт с фрезой-насадкой);

• термическое (кислородный или газовый резак, дуговую сварку, плазмотрон), можно делать прямые и кривые резы.

---