Файл: Расчет и выбор допусков и посадок для типовых соединений деталей в узлах машин.doc

Рисунок 4.1 – Схема расположения полей допусков калибров – пробок относительно контролируемого отверстия 24Js7

Таблица 4.1 – Исполнительные размеры калибров для контроля отверстий

Калибр		Размер калибра	Отклонения
			верхнее	нижнее
Для отверстия	Р-ПР		0	-Н
	Р-ПР изнош		-	-
	Р-НЕ		0	-Н или -НS

Рисунок 4.1 – Схема расположения полей допусков калибров – скоб относительно контролируемого отверстия 24h6

Таблица 4.2 – Исполнительные размеры калибров для контроля валов

Калибр		Размер калибра	Отклонения
			верхнее	нижнее
Для вала	Р-ПР		+Н1	0
	Р-ПР изнош		-	-
	Р-НЕ		+Н1	0
	К-ПР		0	-НР
	К-НЕ		0	-НР
	К-И		0	-НР

---

4.2  Краткие пояснения указанных на СПД параметров:

• 
  Z=3 мкм – отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра пробки относительно наименьшего предельного размера изделия;
  
• 
  Y=3 мкм – допустимый выход размера изношенного проходного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;
  
• 
  Н=4 мкм – допуск на изготовление калибров для отверстия (за исключением калибров со сферическими измерительными поверхностями).
  
• 
  Z₁=3 мкм - отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для вала относительно наибольшего предельного размера изделия;
  
• 
  Y₁=3 мкм - допустимый выход размера изношенного проходного калибра для вала за границу поля допуска изделия;
  
• 
  Н₁=4 мкм - допуск на изготовление калибров для вала;
  
• 
  Н_р=1,5 мкм - допуск на изготовление контрольного калибра для скобы.
  

4.3  В соответствии с расчетными схемами приведенными в таблицах 4.1 и 4.2 ниже приведены расчеты исполнительных размеров калибров:

Размеры проходного калибра-пробки:

ПРmax = Dmin + Z +H/2 = 23,99 + 0,003 + 0,004/2 = 23,995 мм,

ПРmin = Dmin + Z – H/2 = 23,99 + 0,003 – 0,004/2 = 23,991 мм,

ПР = 23,995_-0,004 – исполнительный размер.

Граница износа проходного калибра-пробки:

ПРизн = Dmin – Y = 23,99 – 0,003 = 23,987 мм.

Размеры непроходного калибра-пробки:

НЕmax = dmах + H/2 = 24,01 + 0,004/2 = 24,012 мм,

НЕmin = dmах – H/2 = 24,01 – 0,004/2 = 24,008 мм,

НЕ = 24,012_-0,004 – исполнительный размер.

Размеры проходного калибра-скобы:

ПРmax = dmax – Z₁ + H₁/2 =24 – 0,003 + 0,004/2 = 23,999 мм,

ПРmin = dmax – Z₁ – H₁/2 = 23 – 0,003 – 0,004/2 = 23,995 мм,

ПР = 23,995^+0,004 – исполнительный размер.

Граница износа проходного калибра-скобы:

ПРизн = dmax + Y₁ = 24 + 0,003 = 24,003 мм.

Размеры непроходного калибра-скобы:

НЕmax = dmin + H₁/2 = 23,987 + 0,004/2 = 23,989 мм,

НЕmin = dmin – H₁/2 = 23,987 – 0,004/2 = 23,985 мм,

НЕ = 23,985^+0,004 – исполнительный размер.

Размеры контрольного проходного калибра-пробки для контроля новой проходной калибра-скобы:

К-ПРmax = dmax – Z₁ + H_р/2 =24 – 0,003 + 0,0015/2 =23,99775 мм,

К-ПРmin = dmax – Z₁ – H_р/2 =24 – 0,003 – 0,0015/2 =23,99625 мм,

Округляем исполнительный размер до 0,5 мкм в сторону уменьшения производственного допуска изделия

---

К-ПР = 23,9975_-0,0015 – исполнительный размер.

Размеры контрольного проходного калибра-пробки для контроля изношенной проходной калибра-скобы:

К-Иmax = dmax + Y₁ + H_р/2=24 + 0,003 + 0,0015/2=24,00375 мм,

К-Иmin = dmax + Y₁ – H_р/2=24 + 0,003 – 0,0015/2=24,00225 мм,

Округляем исполнительные размеры до 0,5 мкм в сторону уменьшения производственного допуска изделия

К-И = 24,0035_-0,0015 – исполнительный размер.

Размеры контрольного проходного калибра-пробки для контроля новой непроходной калибра-скобы:

К-НЕmax = dmin + H_р/2 = 23,987 + 0,0015/2 = 23,98775 мм,

К-НЕmin = dmin – H_р/2 = 23,987 – 0,0015/2 = 23,98625 мм,

Округляем исполнительный размер до 0,5 мкм в сторону уменьшения производственного допуска изделия

К-НЕmin = 23,988_-0,0015 – исполнительный размер.

4.4 Ниже на рис. 4.3 и 4.4 приведены эскизы калибров пробок и калибров скоб с указанием исполнительных размеров, расчетные значения которых приведены выше.

Рисунок 4.1 – Эскиз калибра-пробки

Рисунок 4.2 – Эскиз калибра-скобы

0>

---

5 ВЫБОР ПОСАДОК КОЛЕЦ ПОДШИПНИКА

В соответствии с заданными параметрами подшипника (таблица 5.1), где вид нагрузки 1^* – с умеренными толчками и вибрацией
Таблица 5.1 ­– Параметры подшипника

Вариант	Условное обозначение подшипника	Класс точности	Реакция опоры радиальная Fr, H	Нагрузка осевая Fa, Н	Вал dВ/d	Корпус D/DH	Вращающаяся деталь	Вид нагрузки*
27	60210	Нормальный	9000	-	0,8	-	Вал	1

Размеры подшипника:

• 
  внутренний диаметр d = 50 мм;
  
• 
  наружный диаметр D = 90 мм;
  
• 
  ширина В = 20 мм;
  
• 
  размер фаски (радиуса) r = 2 мм;
  
• 
  вращающая деталь – вал;
  
• 
  характер нагружения внутреннего кольца подшипника – циркуляционный;
  
• 
  для наружного кольца подшипника характер нагружения – местный.
  

Для соединения внутреннего кольца с валом при циркуляционном нагружении выбор посадки на вал производим в зависимости от величины интенсивности нагрузки - P_r, которая определяется по формуле:

P_r = ·K₁·K₂·K₃ , Н/мм

где F_r – радиальная нагрузка на опору, Н;

В = d – 2r – ширина посадочного места подшипника, мм;

K₁, K₂, K₃ – коэффициенты, учитывающие перегрузки и другие условия работы подшипникового узла.

Для данных условий нагружения F_r = 9000 Н, К₁=1 при перегрузке до 150%; К₂=1,7 при d_В/d =0,8 и D/d=1,8; К₃=1 при однорядном подшипнике.

Таким образом

P_R = ·1·1,7·1 = 956 Н/мм.

По таблице 4.7 [1] заданным условиям для вала диаметром d = 50 мм при интенсивности нагрузки 300-1400 Н/мм соответствует поле допуска k6.

---

Для соединения наружного кольца подшипника с корпусом при местном виде нагружения, перегрузке до 150 % и разъемном корпусе, для отверстия корпуса - 90 по таблице 4.89 [2] выбираем посадку – Н7.

Отклонения диаметров внутреннего и наружного колец подшипника определяем по ГОСТ 520-2011.

Таким образом, получаем следующие посадки:

- в сопряжении внутреннего кольца с валом 50 ,

- в сопряжении корпуса с наружным кольцом 90 .

Строим схему расположения полей допусков (рис 5.1), выполняем эскизы подшипникового узла и входящих деталей (рис 5.2). Требования к шероховатости поверхностей, формы и расположения поверхностей посадочных мест назначаем по ГОСТ 3325-85.

Рисунок 5.1 – Схема полей допусков

Рисунок 5.2 – Эскизы подшипникового узла и входящих деталей

---