Файл: "Проектирование участка механического цеха на базе прерывнопоточной линии в условиях крупносерийного и массового производства".docx
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 27.04.2024
Просмотров: 42
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
оп7 = 1.1 1.53 = 1.68;
Тшт8 = 1.1 Топ8 = 1.1 2.10 = 2.31.
3.2. Определение потребного количества оборудования по операциям
Расчет ведется по формуле (3)
Перегрузка станков не должна превышать 510 %, т.е. Ср /Спр 1.1.
1. Ср1 = 2.00 / 1.12 = 1.785 стан. принимаем Спр1 = 2 стан.
2. Ср2 = 2.58 / 1.12 = 2.300 стан. принимаем Спр2 = 3 стан.
3. Ср3 = 5.30 / 1.12 = 4.730 стан. принимаем Спр3 = 5 стан.
4. Ср4 = 4.20 / 1.12 = 3.750 стан. принимаем Спр4 = 4 стан.
5. Ср5 = 5.40 / 1.12 = 5.725 стан. принимаем Спр5 = 6 стан.
6. Ср6 = 4.82 / 1.12 = 4.300 стан. принимаем Спр6 = 4 стан.
7. Ср7 = 1.68 / 1.12 = 1.500 стан. принимаем Спр7 = 2 стан.
8. Ср8 = 2.31 / 1.12 = 2.060 стан. принимаем Спр8 = 2 стан.
Итого = 28 стан.
Из расчета видно, что перегрузка станков только на 6 и 8-ой операции. Для этой операции пересчитаем штучное время
Тшт.пересчет.6 = Спр6 r = 41.12 = 4.48 мин.
Тшт.пересчет.8 = Спр8 r = 21.12 = 2.24 мин.
Примечание. При округлении в меньшую сторону надо пересчитать штучное время Тшт и дальше в расчетах принимать пересчитанное.
3.3. Определение коэффициента загрузки оборудования по операциям
Коэффициент загрузки оборудования kзi определяется по формуле
, (5)
где Срi - расчетное количество станков на i-ой операции, шт.;
Спрi - принятое количество станков на i-ой операции, шт.
kз1 = 1.785 / 2 100 % = 89.4 %.
kз2 = 2.300 / 3 100 % = 76.7 %.
kз3 = 4.730 / 5 100 % = 94.8 %.
kз4 = 3.750 / 4 100 % = 93.8 %.
kз5 = 5.720 / 6 100 % = 95.2 %.
kз6 = 4.300 / 4 100 % = 107.3 %.
kз7 = 1.500 / 2 100 % = 75 %.
kз8 = 2.060 / 2 100 % = 103 %.
Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле
, (6)
kз. ср=93.2%
Все расчеты сведем в табл.1.
По значениям kзi и kз.ср строиться график загрузки оборудования (рис.1).
Рис.1. График загрузки оборудования
4. Определение возможности многостаночного обслуживания
4.1. Определение времени занятости рабочих
Коэффициент многостаночного обслуживания mpi определяется по формуле [1,2]
, (7)
где Тручн i - время занятости (ручное) рабочего на i-ой операции, мин.
Тручн i = Твсп i + Тпер i + Такт.набл i
Известно, что Топ i = То i + Твсп i , отсюда Твсп i = Топ i - То i,
где Тпер - время перехода рабочего от одного станка к другому (берется в пределах 0.1...0.2 мин. на один переход);
Такт.набл - время активного наблюдения рабочим за началом работы станка. Берется в пределах 0.05...0.1 мин. на одно наблюдение;
Тмаш i - машинное время. Тмаш i = То i - берется из задания.
Принимаем значение (Такт.набл + Тпер) = Const = (0.1 + 0.1) =0.2 мин.
Определим значения Твсп i и Тручн i для каждой операции.
Твсп1=Топ1-То1=1.82-0.73=1.09; Тручн1=Твсп1+Const=1.09+0.2=1.29 мин.
Твсп2= 2.35 - 1.12 = 1.23; Тручн2= 1.23 + 0.2 = 1.43 мин;
Твсп3= 4.82 - 2.16 = 2.66; Тручн3= 2.66 + 0.2 = 2.86 мин;
Твсп4= 3.81 - 1.32 = 2.49; Тручн4= 2.49 + 0.2 = 2.69 мин;
Твсп5= 5.83 - 3.95 = 1.88; Тручн5= 1.88 + 0.2 = 2.08 мин;
Твсп6= 4.38 - 1.93 = 2.45; Тручн6= 2.45 + 0.2 = 2.65 мин;
Твсп7= 1.53 - 0.42 = 1.11; Тручн7= 1.11 + 0.2 = 1.31 мин;
Твсп8= 2.10 - 0.92 = 1.18; Тручн8= 1.18 + 0.2 = 1.38 мин.
4.2. Определение количества станков, обслуживаемых одним рабочим
По формуле (7) найдем mp i. Полученные значения округляются только в меньшую сторону до целых единиц и называются принятыми (mпp i).
mp1 0.73/1.29 + 1 = 1.566; mпp1 = 1
mp2 1.12/1.43 + 1 = 1.784; mпp2 = 1
mp3 2.16/2.86 + 1 = 1.756; mпp3 = 1
mp4 1.32/2.69 + 1 = 1.49; mпp4 = 1
mp5 3.95/2.08 + 1 = 2.9; mпр5 = 2
mp6 1.93/2.65 + 1 = 1.73; mпp6 = 1
mp7 0.42/1.36 + 1 = 1.31; mпp7 = 1
mp8 0.92/1.38 + 1 = 1.67; mпp8 = 1
В результате проведенного расчета обнаружилась возможность обслуживания одним рабочим на 5-ой операции двух станков без ущерба их производительности.
С
0.1
троится циклограмма многостаночного обслуживания для 5-ой операции (рис.1.2). Масштаб 1 мин = 1 см.
Рис.1.2. Циклограмма многостаночного обслуживания для 5-ой операции (время в мин)
5. Построение графика работы оборудования, регламентации труда рабочих и изменения межоперационных оборотных заделов
График работы оборудования строится по значениям Сp i для каждой i-ой операции. Причем, целая часть значения Cp i проводится в виде сплошной черты на все восемь часов смены столько раз, сколько целых единиц до запятой. Например, для второй операции Сp 2 = 2.3, то два станка работают полностью смену (8 часов) и проводятся две сплошные линии. А третий станок, он по графику должен работать не всю смену, а только ту часть времени, которая должна быть вычислена по дробной части после запятой (0.38=2.4ч). И так для каждой операции технологического маршрута.
После того, как будет построен график работы оборудования по всем операциям, необходимо его проанализировать и если это возможно произвести регламентацию труда рабочих. Регламентация проводится с целью, по возможности, загрузить рабочего так, чтобы он мог работать всю смену. Это не всегда удается, однако, если такая возможность имеется, то ее надо использовать. Например, на 2-й операции рабочий на третьем станке работает всего лишь 2.4 ч. На 7-й операции рабочий работает тоже лишь 4 часа. Поэтому, учитывая что на поточных линиях должно соблюдаться полностью взаимозаменяемость рабочих по выполнению любой операции технологического процесса, можно регламентировать труд рабочего: после выполнения 2-ой операции в течение 2.4 ч, он переходит на 7-ю операцию и там работает (0.58) = 4 часа. Таким образом, рабочий оказался загруженным 6.4 ч.
Кроме этого, происходит высвобождение рабочего на одной из этих операций. Встает вопрос, за какой из этих операций закрепить рабочего? Как правило, рабочий закрепляется за той операцией, где выше разряд работы
Тшт8 = 1.1 Топ8 = 1.1 2.10 = 2.31.
3.2. Определение потребного количества оборудования по операциям
Расчет ведется по формуле (3)
Перегрузка станков не должна превышать 510 %, т.е. Ср /Спр 1.1.
1. Ср1 = 2.00 / 1.12 = 1.785 стан. принимаем Спр1 = 2 стан.
2. Ср2 = 2.58 / 1.12 = 2.300 стан. принимаем Спр2 = 3 стан.
3. Ср3 = 5.30 / 1.12 = 4.730 стан. принимаем Спр3 = 5 стан.
4. Ср4 = 4.20 / 1.12 = 3.750 стан. принимаем Спр4 = 4 стан.
5. Ср5 = 5.40 / 1.12 = 5.725 стан. принимаем Спр5 = 6 стан.
6. Ср6 = 4.82 / 1.12 = 4.300 стан. принимаем Спр6 = 4 стан.
7. Ср7 = 1.68 / 1.12 = 1.500 стан. принимаем Спр7 = 2 стан.
8. Ср8 = 2.31 / 1.12 = 2.060 стан. принимаем Спр8 = 2 стан.
Итого = 28 стан.
Из расчета видно, что перегрузка станков только на 6 и 8-ой операции. Для этой операции пересчитаем штучное время
Тшт.пересчет.6 = Спр6 r = 41.12 = 4.48 мин.
Тшт.пересчет.8 = Спр8 r = 21.12 = 2.24 мин.
Примечание. При округлении в меньшую сторону надо пересчитать штучное время Тшт и дальше в расчетах принимать пересчитанное.
3.3. Определение коэффициента загрузки оборудования по операциям
Коэффициент загрузки оборудования kзi определяется по формуле
, (5)где Срi - расчетное количество станков на i-ой операции, шт.;
Спрi - принятое количество станков на i-ой операции, шт.
kз1 = 1.785 / 2 100 % = 89.4 %.
kз2 = 2.300 / 3 100 % = 76.7 %.
kз3 = 4.730 / 5 100 % = 94.8 %.
kз4 = 3.750 / 4 100 % = 93.8 %.
kз5 = 5.720 / 6 100 % = 95.2 %.
kз6 = 4.300 / 4 100 % = 107.3 %.
kз7 = 1.500 / 2 100 % = 75 %.
kз8 = 2.060 / 2 100 % = 103 %.
Средний коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле
, (6) kз. ср=93.2%
Все расчеты сведем в табл.1.
Таблица 1
Расчетные данные
Номероперации | Тип станка | Тосн, мин | Твсп, мин | Тшт, мин | r, мин/дет | Ср | Спр | kз | kз ср |
| 1 2 3 4 5 6 7 8 | 1341 1К62 1К62 2А55 1341 1341 3151 1К62 | 0.73 1.12 2.16 1.32 3.95 1.93 0.42 0.92 | 1.09 1.23 2.66 2.49 1.88 2.45 1.11 1.18 | 2 2.58 5.3 4.2 6.4 4.48 1.68 2.24 | 1.12 1.12 1.12 1.12 1.12 1.12 1.12 1.12 | 1.79 2.3 4.74 3.75 5.7 4.3 1.5 2.06 | 2 3 5 4 6 4 2 2 | 0.894 0.767 0.948 0.938 0.952 1.073 0.75 1.03 | 0.932 0.932 0.932 0.932 0.932 0.932 0.932 0.932 |
По значениям kзi и kз.ср строиться график загрузки оборудования (рис.1).
| № операции | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Кол-во станков | 2 | 3 | 5 | 4 | 6 | 4 | 2 | 2 |
| Тип станка | 1341 | 1К62 | 1К62 | 2А55 | 1341 | 1341 | 3151 | 1К62 |
Рис.1. График загрузки оборудования
4. Определение возможности многостаночного обслуживания
4.1. Определение времени занятости рабочих
Коэффициент многостаночного обслуживания mpi определяется по формуле [1,2]
, (7)где Тручн i - время занятости (ручное) рабочего на i-ой операции, мин.
Тручн i = Твсп i + Тпер i + Такт.набл i
Известно, что Топ i = То i + Твсп i , отсюда Твсп i = Топ i - То i,
где Тпер - время перехода рабочего от одного станка к другому (берется в пределах 0.1...0.2 мин. на один переход);
Такт.набл - время активного наблюдения рабочим за началом работы станка. Берется в пределах 0.05...0.1 мин. на одно наблюдение;
Тмаш i - машинное время. Тмаш i = То i - берется из задания.
Принимаем значение (Такт.набл + Тпер) = Const = (0.1 + 0.1) =0.2 мин.
Определим значения Твсп i и Тручн i для каждой операции.
Твсп1=Топ1-То1=1.82-0.73=1.09; Тручн1=Твсп1+Const=1.09+0.2=1.29 мин.
Твсп2= 2.35 - 1.12 = 1.23; Тручн2= 1.23 + 0.2 = 1.43 мин;
Твсп3= 4.82 - 2.16 = 2.66; Тручн3= 2.66 + 0.2 = 2.86 мин;
Твсп4= 3.81 - 1.32 = 2.49; Тручн4= 2.49 + 0.2 = 2.69 мин;
Твсп5= 5.83 - 3.95 = 1.88; Тручн5= 1.88 + 0.2 = 2.08 мин;
Твсп6= 4.38 - 1.93 = 2.45; Тручн6= 2.45 + 0.2 = 2.65 мин;
Твсп7= 1.53 - 0.42 = 1.11; Тручн7= 1.11 + 0.2 = 1.31 мин;
Твсп8= 2.10 - 0.92 = 1.18; Тручн8= 1.18 + 0.2 = 1.38 мин.
4.2. Определение количества станков, обслуживаемых одним рабочим
По формуле (7) найдем mp i. Полученные значения округляются только в меньшую сторону до целых единиц и называются принятыми (mпp i).
mp1 0.73/1.29 + 1 = 1.566; mпp1 = 1
mp2 1.12/1.43 + 1 = 1.784; mпp2 = 1
mp3 2.16/2.86 + 1 = 1.756; mпp3 = 1
mp4 1.32/2.69 + 1 = 1.49; mпp4 = 1
mp5 3.95/2.08 + 1 = 2.9; mпр5 = 2
mp6 1.93/2.65 + 1 = 1.73; mпp6 = 1
mp7 0.42/1.36 + 1 = 1.31; mпp7 = 1
mp8 0.92/1.38 + 1 = 1.67; mпp8 = 1
В результате проведенного расчета обнаружилась возможность обслуживания одним рабочим на 5-ой операции двух станков без ущерба их производительности.
С
0.1
троится циклограмма многостаночного обслуживания для 5-ой операции (рис.1.2). Масштаб 1 мин = 1 см.
Рис.1.2. Циклограмма многостаночного обслуживания для 5-ой операции (время в мин)
5. Построение графика работы оборудования, регламентации труда рабочих и изменения межоперационных оборотных заделов
График работы оборудования строится по значениям Сp i для каждой i-ой операции. Причем, целая часть значения Cp i проводится в виде сплошной черты на все восемь часов смены столько раз, сколько целых единиц до запятой. Например, для второй операции Сp 2 = 2.3, то два станка работают полностью смену (8 часов) и проводятся две сплошные линии. А третий станок, он по графику должен работать не всю смену, а только ту часть времени, которая должна быть вычислена по дробной части после запятой (0.38=2.4ч). И так для каждой операции технологического маршрута.
После того, как будет построен график работы оборудования по всем операциям, необходимо его проанализировать и если это возможно произвести регламентацию труда рабочих. Регламентация проводится с целью, по возможности, загрузить рабочего так, чтобы он мог работать всю смену. Это не всегда удается, однако, если такая возможность имеется, то ее надо использовать. Например, на 2-й операции рабочий на третьем станке работает всего лишь 2.4 ч. На 7-й операции рабочий работает тоже лишь 4 часа. Поэтому, учитывая что на поточных линиях должно соблюдаться полностью взаимозаменяемость рабочих по выполнению любой операции технологического процесса, можно регламентировать труд рабочего: после выполнения 2-ой операции в течение 2.4 ч, он переходит на 7-ю операцию и там работает (0.58) = 4 часа. Таким образом, рабочий оказался загруженным 6.4 ч.
Кроме этого, происходит высвобождение рабочего на одной из этих операций. Встает вопрос, за какой из этих операций закрепить рабочего? Как правило, рабочий закрепляется за той операцией, где выше разряд работы
