Файл: Контрольная работа Вариант. 2 по учебной дисциплине Организация производства Исполнитель.docx

МИНИСТЕРСТВО НАУКИ И ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ

Российской Федерации
ФГБОУ ВО «Уральский Государственный Экономический Университет»
ИНСТИТУТ НЕПРЕРЫВНОГО и ДИСТАНЦИОННОГО ОБРАЗОВАНИЯ


Контрольная работа:

Вариант. 2
по учебной дисциплине:

Организация производства


Исполнитель:

Студент: Кудашева Алёна Андреевна
Направление подготовки:

Экономика

Направленность (профиль):

Экономика предприятий и организаций
Группа: ИДО ОЗБ ЭП-21 Ирб

Екатеринбург, 2023

Оглавление

Контрольная работа, часть №1

Задание № 1

Смоделируйте самостоятельно производственный процесс изготовления изделия (выполнения работы, услуги). Укажите его последовательность.

В качестве примера взять любой известный Вам процесс.

Проведите классификацию операция, составляющих производственный процесс, выделив основные операции (процессы), вспомогательные и обслуживающие.

Задание выполните по заданной форме

Изготовляемое изделие (работа, услуга) – Изготовление кухонной разделочной доски
1). Составляющие процесса (операции)	1)Приобрести (купить) необходимые инструменты (Например: карандаш, лобзик, шило, сверло, курка)	2)Выбрать заготовку из доски или фанеры	3)Собрать все инструменты около рабочего места	4)Выполнить заготовку на листе бумаги
	5)Разместить контур изделия по шаблону	6)Наколоть шилом центр отверстия и крайние границы доски	7)Просверлить отверстие, придать форму	8)Зачистить изделие
	9)Скруглить края	10)Раскрасить красками	11)Покрыть лаком разделочную доску	12)Подарить бабушке
2)Основные процессы	№ процесса: 4,5,8
3)Вспомогательные процессы	№ процесса: 6,7,9,12
4)Обслуживающие процессы	№ процесса: 1,2,3,10,11

---

Задание № 2

Определите количество единиц оборудования, необходимого для выполнения плана производства изделий (деталей).

При изготовлении каждая деталь (изделие) проходит три технологических операции. В таблице 1 приведены для каждого варианта: программа выпуска изделий, норма времени выполнения каждой операции и средний коэффициент выполнения норм.

Производственное подразделение (цех) работает в одну смену, количество рабочих дней в плановом периоде – 253. Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования (в среднем) составляет 1950 часов.

Вариант №	Программа выпуска продукции, шт.	Норма времени по операциям, мин.			Средний коэффициент выполнения норм
		Операция № 1	Операция № 2	Операция № 3
2	16000	20	11	3	1,03

Решение:

Производство 1 станка операции №1 Пф1 = 1950 * 1,03/ (20/60)  = 6025,5 шт.	Количество станков для операции №1 16000/6025,5 = 2,7 – 3 станка
Производство 1 станка операции №2 Пф2 = 1950 * 1,03/ (11/60)  = 10955,5 шт.	Количество станков для операции №2 16000/10955,5 = 1,5 – 2 станка
Производство 1 станка операции №3 Пф3 = 1950 * 1,03/ (3/60)  = 40170 шт.	Количество станков для операции №3 16000/40170 = 0,4 – 1 станок

Задание № 3

В механическом цехе получен заказ на изготовление партии деталей.

1) Построить графики технологических циклов деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения деталей.

2) Проверить правильность графического решения аналитическим расчетом.

3) Определить возможность исполнения заказа к заданному сроку при различных видах движения.

4)

---

Дать рекомендации по изменению условий с целью выполнения заказа в заданный срок.

Исходные данные. Даты поступления заготовок в материальную кладовую цеха, подачи готовых деталей в сборочный цех, размеры партии деталей и передаточной (транспортной) партии, нормы штучного времени по операциям механической обработки представлены в таблице 1.

Режим работы двухсменный. Технологический процесс механической обработки деталей включает пять операций. Для выполнения 2-й операций предполагается использовать по два станка, для остальных операций по одному.

Средняя длительность межоперационных перерывов:

При последовательном виде движения –100 мин.;

При параллельно-последовательном виде движения – 40 мин.;

При параллельном виде движения – 8 мин.

Коэффициент, учитывающий затраты подготовительно-заключительного времени: Кпз = 1,03. Подготовительно-заключительное время определяется по формуле:



Продолжительность смены – 8,0ч. Время, связанное с естественными процессам, равно нулю.

Таблица 1 - Технологический процесс изготовления детали

№ вари-анта	Размер партии деталей, шт.	Размер транс-портной партии, шт.	Норма штучного времени, мин					Дата подачи
			1	2	3	4	5	заготовок	Готовых деталей в сборку
2	200	40	32	12	20	6	5	10.02	22.02

1. Последовательный вид.

T_ц = T_тех + m*t_MO + t_e
Расчет длительности технологического цикла при последовательном виде движений предметов труда.
Т=200(32/1+12/2+20/1+6/1+5/1)=200*69=13800

1)200*32/1=6400; 2)200*12/2=1200; 3)200*20/1=4000

4)200*6/1=1200; 5)200*5/1=1000

График длительности производственного цикла при последовательном виде движений.

---

2. Параллельно-последовательный вид.

32/1 и 12/2 (12/2 меньше, значение 6)

12/2 и 20/1(12/2 меньше, значение 6)

20/1 и 6/1 (6/1 меньше, значение 6)

6/1 и 5/1 (5/1 меньше, значение 5)
Т=200(32/1+12/2+20/1+6/1+5/1)-(200-40)(6+6+6+5)=13800-3680=10120

1)40*32/1=1280; 2)40*12/1=240; 3)40*20/1=800

4)40*6/1=240; 5)40*5/1=200

График длительности производственного цикла при последовательно-параллельном виде движений.


3. Параллельный вид.

Т=(200-40)*32/1+40(32/1+12/2+20/1+6/1+5/1)=5120+2760=7880

1)40*32/1=1280; 2)40*12/1=240; 3)400*20/1=800

4)40*6/1=240; 5)40*5/1=200

График длительности производственного цикла при параллельном виде движений:

Итак, исходя, из проведенного анализа можно сказать: параллельный вид самый выгодный, так как затрачивает меньше всего времени.

Контрольная работа, часть №2

Задание № 1

Требуется рассчитать (аналитически) и построить (графически) систему управления запасами производственного предприятия с и фиксированным интервалом времени между заказами:

Исходные данные для расчета параметров системы управления запасами следующие:

Количество дней в периоде — 253

Таблица №1.

№ варианта	Оптимальный размер заказа, шт.	Темп потребления, шт./день	Время поставки, дней	Прогнозируемый сбой (возможная задержка поставки), дней
2	400	25	4	1

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт.	40000
2	Интервал времени между заказами, дни	I= 253/(40000/400) = 2,5
3	Время поставки, дни	4
4	Возможная задержка поставки, дни	1
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	(1)/ (Количество рабочих дней) = 40000/253 = 158,1
6	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	(3)*(5)=4*158,1= 632,4
7	Максимальное потребление за время поставки, шт.	((3)+ (4))*5= (4+1) *158,1= 790,5
8	Гарантийный запас, шт.	(7)-(6)=790,5–632,4= 158,1
9	Максимальный желательный запас, шт.	((8)+(2))*(5)= (158,1+2,5) * 158,1= 160,6*158,1=25390,9
10	Размер заказа, шт.	Рз = 25390,9- 158,1+ 632,4= 25865,2

---

График движения запасов в основных системах управления запасами при мгновенном исполнении заказа представлен ниже:

Задание № 2

Требуется рассчитать (аналитически) и построить (графически) систему управления запасами производственного предприятия с и фиксированным размером заказа:

Исходные данные для расчета параметров системы управления запасами следующие:

Количество дней в периоде — 253

№ варианта	Оптимальный размер заказа, шт.	Темп потребления, шт./день	Время поставки, дней	Прогнозируемый сбой (возможная задержка поставки), дней
2	400	25	4	1

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт.	40000
2	Оптимальный размер заказа, шт.	400
3	Время поставки, дни	4
4	Возможная задержка поставки, дни	1
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	(1):(Количество рабочих дней)= 40000/253 = 158,1
6	Срок расходования заказа, дни	(2):(5)=400/158,1 = 2,53
7	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	(3)*(5) = 632,4
8	Максимальное потребление за время поставки, шт.	((3)+(4))* (5)=(4+1) *158,1 = 790,5
9	Гарантийный запас, шт.	(8)-(7)=790,5–632,4= 158,1
10	Пороговый уровень запаса, шт.	(9)+(7)=158,1+632,4 = 790,5
11	Максимальный желательный запас, шт.	(10)+(2)*(5)= (790,5+400) *158,1= 188218,05
12	Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	(11)-(10)/(5)= (188218,05-790,5)/ 158,1=1185,5

---