Файл: Основные сведения из гидравлики.doc

ВУЗ: Не указан

Категория: Не указан

Дисциплина: Не указана

Добавлен: 28.03.2024

Просмотров: 98

Скачиваний: 0

ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.


Гидравлическое или пневматическое испытание вспомогатель­ного оборудования, кроме межступенчатых холодильников, про­водят строго в соответствии с «Правилами устройства и безопас­ной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». Прове­ряют техническое состояние трубопроводов по заводскому графи­ку в соответствии с инструкциями.

Безаварийная работа компрессорных и насосных установок во многом зависит от правильного регулирования и исправности предохранительных клапанов и обратных затворов. В предохра­нительных клапанах и обратных затворах могут быть следующие неисправности: заедание рабочих органов и потеря герметичности из-за коррозии или загрязнения, неправильное регулирование предохранительного клапана, поломка, разрушение отдельных де­талей, пропуски в сальниках и фланцевых соединениях.

Разбирают и очищают предохранительные клапаны и обрат­ные затворы в соответствии с годовым графиком. Изношенные части заменяют, уплотнительные поверхности притирают, заново набивают уплотнения и заменяют фланцевые прокладки. После ревизии предохранительный клапан регулируют на соответствую­щее давление с помощью гидравлического пресса. Принимает от­регулированный клапан механик или мастер по ремонту.

Натяжные гайки пружинных предохранительных клапанов не­обходимо надежно фиксировать и пломбировать. Результаты ре­визии и регулирования клапанов заносят в ремонтную книгу. Машинистам категорически запрещается регулировать предохра­нительные клапаны.

Во избежание заеданий работающие предохранительные кла­паны систематически (не реже одного раза в месяц) продувают с помощью рычажного устройства.

При текущих ремонтах агрегата на запорной и пускорегули-рующей арматуре (краны, клапаны, задвижки) набивают саль­ники и заменяют пропускающие уплотнения на крышках. Во вре­мя капитальных ремонтов машин арматуру трубопроводов чи­стят, притирают уплотняющие поверхности, проверяют их плот­ность керосином или гидравлическим испытанием, заменяют уплотнения на сальниках и фланцах, проверяют техническое со­стояние корпусов, которые подвержены коррозии или эрозии.

Проводит ревизию и ремонт приводов арматуры (гидравличе­ских, электрических, пневматических и ручных).

Межступенчатые газовые холодильники во время капиталь­ных ремонтов компрессоров очищают, проверяют, плотно ли сое­динены трубки с трубными досками, целостность газовых трубок, заменяют уплотнения. Масловлагоот делители, газосборникн и другие емкости при ремонтах подвергают очистке, внутрен­нему и внешнему осмотру, проверке толщины стенок и техниче­ского состояния фланцевых соединений, а также гидравлическим испытаниям.


При осмотре газовых и жидкостных трубопроводов агрегата проверяют техническое состояние фланцевых соединений, их уплотнений и резьб, креплений и опор, сварных швов и толщину стенок. Особенно тщательно контролируют толщину стенок кри­волинейных поверхностей трубопроводов — колен и калачей, хо­лодильников, проводя выборочную ревизию. Обычно достаточно проверить по одному калачу или колену на горячем и холодном участках трубопроводов, так как это позволяет точно судить о техническом состоянии других криволинейных участков.

После осмотра устраняют все обнаруженные неисправности: утечку газа и жидкости, вибрацию, заменяют пострадавшие от коррозии участки трубопроводов, выводят трещины и т. д.

После ремонта собранные трубопроводы и арматуру подвер­гают гидравлическому или пневматическому испытанию для про­верки плотности всех соединений. Чтобы предупредить неисправ­ности и аварии межступенчатого оборудования и арматуры, про­водят их ревизии, осмотры, чистку и испытания. Результаты осмот­ров записывают в ремонтную книгу.
§ 95. Пуск после ремонта и сдача насосов и компрессоров в эксплуатацию

После окончания средних и капитальных ремонтов компрес­сор или насос обкатывают. Задача обкатки состоит в определе­нии качества ремонта, приработке поверхностей трения деталей и сдаче в эксплуатацию отремонтированного оборудования.

Для приемки крупногабаритного и сложного оборудования из ремонта назначается заводская комиссия под председательством главного механика предприятия. Перед пуском необходимо про­верить правильность сборки оборудования по составленным в пе­риод ремонта формулярам зазоров ротора, качества центровки, установки поршня в цилиндр, показателям балансировки, актам технического состояния и результатам ультразвуковой дефекто­скопии шеек вала, штоков, шатунных болтов, вредного простран­ства, аттестатам регулировки предохранительных клапанов, ак­там гидроиспытаний ответственных деталей и сборочных единиц машины. До оформления и подписания этих документов нельзя приступать к обкатке. Подготовку к обкатке компрессорных и насосных установок выполняют в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.

Перед пуском прежде всего тщательно очищают плрщадку во­круг машины: убирают ремонтные приспособления, Неиспользо­ванные и замененные детали, инструменты и пр. Проверяют и готовят к пуску смазочную систему и систему охлаждения. Обиль­ное смазывание поверхностей трения в период обкатки машины — •одно из основных условий правильной приработки деталей. Для проверки правильности сборки ходовой части вал насоса или компрессора проварачивают вручную или с помощью валоповопротных механизмов. В некоторых машинах это делают кратко­временным включением электродвигателя.



Определенное время оборудование обкатывают без нагрузки. Так, газовый компрессор 1Г-266/320 обкатывают 8 ч, а компрес­сор К-4250-41 —2 ч. Поршневые компрессоры и насосы обычно •обкатывают со снятыми клапанными крышками и вынутыми из цилиндров клапанами. При обкатке непрерывно наблюдают за давлением и подачей смазки на все поверхности трения, опреде­ляют, нет ли стуков и ударов в механизме движения, контроли­руют температуру подшипников и размер осевого сдвига в цент­робежных машинах.

После окончания срока обкатки оборудование останавливают, вскрывают и проверяют техническое состояние редуктора, под­шипников, уплотнений, цилиндров и других основных сборочных единиц.

В отремонтированных компрессорах продувают, а в насосах промывают вспомогательное оборудование и трубопроводы.

После устранения выявленных при обкатке, продувке и про­мывке недостатков постепенно дают нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Компрессор ис­пытывают на азоте по замкнутому циклу. Длительность прира­ботки деталей под нагрузкой зависит в основном от размеров я сложности оборудования. Газовый компрессор 1Г-266/320 под нагрузкой испытывают в течение 48 ч. Наблюдать за работой компрессора или насоса в этот период следует особенно внима­тельно. По истечении установленного времени пробега под на­грузкой оборудование останавливают и проводят ревизию корен­ных подшипников, шатунов, крейцкопфных пальцев, всасывающих и нагнетательных клапанов, поршней и поршневых колец, шеек вала, сальниковых набивок и лабиринтных уплотнений, масляных фильтров, штоков, редукторов. Выявленные при этом неисправно­сти следует устранить. Сборку после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушить приработу деталей.

После сборки для проверки ее правильности оборудование вновь запускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега под нагрузкой составляет 1—3 ч. При нормальной работе всех сборочных единиц оборудование включают в систему для работы. После 2—3 ч работы компрессора или насоса в системе подписывают акт о приемке агрегата из ремонта, Одновременно с обкаткой и наладкой нормального режима компрессорной и насосной установки настраивают средства ав­томатического контроля, регулирования, защиты и сигнализации.

Пуск привода после ремонта выполняют в соответствии со специальными инструкциями.

§ 96. Виды смазки для насосов и компрессоров

В зависимости от назначения компрессоров и насосов, типа подшипников, смазочной системы, частоты вращения применяют различные масла и другие жидкости для смазывания.

Для смазывания цилиндров компрессоров следует использо­вать минеральные масла с температурой вспышки 220—240° С и температуру воспламенения 400° С. В компрессорах с высокой степенью сжатия для смазывания применяют растворы глицери­нового мыла. При сжатии коксового, нефтяного и других газов, растворяющих смазочные масла, используют смеси цилиндрового масла, вапора и гудрона. Для смазывания цилиндров компрессо­ров предназначены компрессорные масла марок К-12 и К-19, КС-19 и К-28.

Для смазывания цилиндров азотных и азотоводородных комп­рессоров применяют цилиндровые масла марок 11 и 12. Для ци­линдров кислородных компрессоров смазкой служит смесь ди­стиллированной воды с 6—8% технического глицерина, а в не­которых компрессорах установлены самосмазывающиеся втулки и поршневые кольца из спрессованного при высокой температуре графита. Применяют также сухую взрывобезопасную графитовую смазку и фторорганические синтетические масла, не окисляющие­ся кислородом и окислами азота.

Для смазывания подшипников насоса и компрессоров исполь­зуют жидкие минеральные масла индустриальные, турбинные, турбинные с присадками, авиационные и др., а также густые смазки типа солидол и консталин.

Масла индустриальные выпускают двух типов: веретенные И-5А, И-8А, И-12, И-20А и машинные И-ЗОА, И-40А(С), И-50А(СУ).

Для быстроходных центробежных компрессоров, газо- и воз­духодувок применяют жидкие легкие масла: турбинные Т-22, Т-30, Т-46, Т-57, турбинные с присадками Тп-22, Тп-30, Тп-48, авиационные МС-14, МС-20, МК-22, МС-24 и веретенные И-12, И-20А.

В минеральных маслах должны отсутствовать вода, которая, образуя эмульсию, значительно снижает смазывающие свойства масла, и механические примеси. Минеральные масла должны быть устойчивы при высокой температуре, не образовывать на­гара в цилиндрах и трубопроводах компрессора.

Для смазывания цилиндров поршневых компрессоров приме­няют синтетические фторосиликоновые смазочные масла, которые устойчивы и мало растворяются в газах, не уносятся газом и почти не испаряются под воздействием теплоты. Силиконовые масла стойки к воздействию высоких температур, поэтому обра­зование нагара на клапанах, поршнях и цилиндрах значительно меньше, чем при других смазках. Это снижает эксплуатационные расходы, а в воздушных компрессорах увеличивается и безопас­ность работы: снижается количество углеводородов в сжимаемом воздухе и уменьшается опасность взрыва в трубопроводах.

§ 97. Прокладочные и набивные материалы

Прокладочные материалы служат для уплотнения фланцевых соединений трубопроводов, арматуры, аппаратов и другого обо­рудования.

Материал прокладки должен обладать эластичностью. При стягивании фланцев прокладка деформируется и, заполняя мель­чайшие неровности поверхностей фланцев, обеспечивает герметич­ность соединения.

Прокладка должна быть достаточно прочной, чтобы выдержи­вать давление среды, стремящейся вырвать ее из пространства между фланцами, и достаточно упругой, чтобы сохранять герме­тичность соединения при температурных деформациях.

Кроме того, от материала прокладки требуется стойкость к действию агрессивных сред и способность сохранять прочность в определенных температурных режимах.

Наиболее часто используют следующие прокладочные мате­риалы.

Картон прокладочный выпускают двух марок: А — пропитан­ный, Б — непропитанный. Картон листовой, пропитанный в горя­чей олифе, применяют во фланцевых соединениях при перекачке нефтепродуктов, воды и многих других нейтральных сред. Пре­дельное допускаемое давление транспортируемой среды 1 МПа, предельная температура 40°С.

Асбестовый картон используют в горячих (до 300°С) газовых, а после соответствующей пропитки жидкостных и паровых средах при давлении до 2,0 МПа. Листовой асбест, покрытый жидким стеклом, олифой или натертый графитом, служит для изготовле­ния прокладок, устанавливаемых на трубопроводах для серной, соляной, азотной кислот и других агрессивных сред. Асбестовые шнуры используют для уплотнения неподвижных деталей машин и аппаратов: ШАМ (шнур асбестовый магнезиальный) выдержи­вает температуру до 425°С, ШАПТ (шнур асбестовый повышенной теплостойкости) —температуру до 300°С.

Паронит листовой широко применяют в качестве прокладоч­ного материала на трубопроводах горячей воды, конденсата, па­ра при температуре до 300°С, а также спирта, серной кислоты, сжатого воздуха при температуре до 100°С и во многих других случаях. Некоторые сорта паронита устойчивы к действию неф­тепродуктов.

Паронит листовой общего назначения (марка ПОН) служит для уплотнения плоских разъемов неподвижных соединений комп­рессоров с давлением рабочей среды не более 4,0 МПа.

Пластикат хлорвиниловой листовой применяют в кислых и ще­лочных средах при температуре не выше 80°С и низких давле­ниях.