ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 28.03.2024
Просмотров: 143
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
Гидравлическое или пневматическое испытание вспомогательного оборудования, кроме межступенчатых холодильников, проводят строго в соответствии с «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением». Проверяют техническое состояние трубопроводов по заводскому графику в соответствии с инструкциями.
Безаварийная работа компрессорных и насосных установок во многом зависит от правильного регулирования и исправности предохранительных клапанов и обратных затворов. В предохранительных клапанах и обратных затворах могут быть следующие неисправности: заедание рабочих органов и потеря герметичности из-за коррозии или загрязнения, неправильное регулирование предохранительного клапана, поломка, разрушение отдельных деталей, пропуски в сальниках и фланцевых соединениях.
Разбирают и очищают предохранительные клапаны и обратные затворы в соответствии с годовым графиком. Изношенные части заменяют, уплотнительные поверхности притирают, заново набивают уплотнения и заменяют фланцевые прокладки. После ревизии предохранительный клапан регулируют на соответствующее давление с помощью гидравлического пресса. Принимает отрегулированный клапан механик или мастер по ремонту.
Натяжные гайки пружинных предохранительных клапанов необходимо надежно фиксировать и пломбировать. Результаты ревизии и регулирования клапанов заносят в ремонтную книгу. Машинистам категорически запрещается регулировать предохранительные клапаны.
Во избежание заеданий работающие предохранительные клапаны систематически (не реже одного раза в месяц) продувают с помощью рычажного устройства.
При текущих ремонтах агрегата на запорной и пускорегули-рующей арматуре (краны, клапаны, задвижки) набивают сальники и заменяют пропускающие уплотнения на крышках. Во время капитальных ремонтов машин арматуру трубопроводов чистят, притирают уплотняющие поверхности, проверяют их плотность керосином или гидравлическим испытанием, заменяют уплотнения на сальниках и фланцах, проверяют техническое состояние корпусов, которые подвержены коррозии или эрозии.
Проводит ревизию и ремонт приводов арматуры (гидравлических, электрических, пневматических и ручных).
Межступенчатые газовые холодильники во время капитальных ремонтов компрессоров очищают, проверяют, плотно ли соединены трубки с трубными досками, целостность газовых трубок, заменяют уплотнения. Масловлагоот делители, газосборникн и другие емкости при ремонтах подвергают очистке, внутреннему и внешнему осмотру, проверке толщины стенок и технического состояния фланцевых соединений, а также гидравлическим испытаниям.
При осмотре газовых и жидкостных трубопроводов агрегата проверяют техническое состояние фланцевых соединений, их уплотнений и резьб, креплений и опор, сварных швов и толщину стенок. Особенно тщательно контролируют толщину стенок криволинейных поверхностей трубопроводов — колен и калачей, холодильников, проводя выборочную ревизию. Обычно достаточно проверить по одному калачу или колену на горячем и холодном участках трубопроводов, так как это позволяет точно судить о техническом состоянии других криволинейных участков.
После осмотра устраняют все обнаруженные неисправности: утечку газа и жидкости, вибрацию, заменяют пострадавшие от коррозии участки трубопроводов, выводят трещины и т. д.
После ремонта собранные трубопроводы и арматуру подвергают гидравлическому или пневматическому испытанию для проверки плотности всех соединений. Чтобы предупредить неисправности и аварии межступенчатого оборудования и арматуры, проводят их ревизии, осмотры, чистку и испытания. Результаты осмотров записывают в ремонтную книгу.
§ 95. Пуск после ремонта и сдача насосов и компрессоров в эксплуатацию
После окончания средних и капитальных ремонтов компрессор или насос обкатывают. Задача обкатки состоит в определении качества ремонта, приработке поверхностей трения деталей и сдаче в эксплуатацию отремонтированного оборудования.
Для приемки крупногабаритного и сложного оборудования из ремонта назначается заводская комиссия под председательством главного механика предприятия. Перед пуском необходимо проверить правильность сборки оборудования по составленным в период ремонта формулярам зазоров ротора, качества центровки, установки поршня в цилиндр, показателям балансировки, актам технического состояния и результатам ультразвуковой дефектоскопии шеек вала, штоков, шатунных болтов, вредного пространства, аттестатам регулировки предохранительных клапанов, актам гидроиспытаний ответственных деталей и сборочных единиц машины. До оформления и подписания этих документов нельзя приступать к обкатке. Подготовку к обкатке компрессорных и насосных установок выполняют в соответствии с инструкциями заводов-изготовителей.
Перед пуском прежде всего тщательно очищают плрщадку вокруг машины: убирают ремонтные приспособления, Неиспользованные и замененные детали, инструменты и пр. Проверяют и готовят к пуску смазочную систему и систему охлаждения. Обильное смазывание поверхностей трения в период обкатки машины — •одно из основных условий правильной приработки деталей. Для проверки правильности сборки ходовой части вал насоса или компрессора проварачивают вручную или с помощью валоповопротных механизмов. В некоторых машинах это делают кратковременным включением электродвигателя.
Определенное время оборудование обкатывают без нагрузки. Так, газовый компрессор 1Г-266/320 обкатывают 8 ч, а компрессор К-4250-41 —2 ч. Поршневые компрессоры и насосы обычно •обкатывают со снятыми клапанными крышками и вынутыми из цилиндров клапанами. При обкатке непрерывно наблюдают за давлением и подачей смазки на все поверхности трения, определяют, нет ли стуков и ударов в механизме движения, контролируют температуру подшипников и размер осевого сдвига в центробежных машинах.
После окончания срока обкатки оборудование останавливают, вскрывают и проверяют техническое состояние редуктора, подшипников, уплотнений, цилиндров и других основных сборочных ■единиц.
В отремонтированных компрессорах продувают, а в насосах промывают вспомогательное оборудование и трубопроводы.
После устранения выявленных при обкатке, продувке и промывке недостатков постепенно дают нагрузку. Компрессоры под нагрузкой прирабатывают на воздухе или азоте. Компрессор испытывают на азоте по замкнутому циклу. Длительность приработки деталей под нагрузкой зависит в основном от размеров я сложности оборудования. Газовый компрессор 1Г-266/320 под ■нагрузкой испытывают в течение 48 ч. Наблюдать за работой компрессора или насоса в этот период следует особенно внимательно. По истечении установленного времени пробега под нагрузкой оборудование останавливают и проводят ревизию коренных подшипников, шатунов, крейцкопфных пальцев, всасывающих и нагнетательных клапанов, поршней и поршневых колец, шеек вала, сальниковых набивок и лабиринтных уплотнений, масляных фильтров, штоков, редукторов. Выявленные при этом неисправности следует устранить. Сборку после ревизии нужно проводить особенно тщательно, чтобы не нарушить приработу деталей.
После сборки для проверки ее правильности оборудование вновь запускают под нагрузкой. Продолжительность пробного пробега под нагрузкой составляет 1—3 ч. При нормальной работе всех сборочных единиц оборудование включают в систему для работы. После 2—3 ч работы компрессора или насоса в системе подписывают акт о приемке агрегата из ремонта, Одновременно с обкаткой и наладкой нормального режима компрессорной и насосной установки настраивают средства автоматического контроля, регулирования, защиты и сигнализации.
Пуск привода после ремонта выполняют в соответствии со специальными инструкциями.
§ 96. Виды смазки для насосов и компрессоров
В зависимости от назначения компрессоров и насосов, типа подшипников, смазочной системы, частоты вращения применяют различные масла и другие жидкости для смазывания.
Для смазывания цилиндров компрессоров следует использовать минеральные масла с температурой вспышки 220—240° С и температуру воспламенения 400° С. В компрессорах с высокой степенью сжатия для смазывания применяют растворы глицеринового мыла. При сжатии коксового, нефтяного и других газов, растворяющих смазочные масла, используют смеси цилиндрового масла, вапора и гудрона. Для смазывания цилиндров компрессоров предназначены компрессорные масла марок К-12 и К-19, КС-19 и К-28.
Для смазывания цилиндров азотных и азотоводородных компрессоров применяют цилиндровые масла марок 11 и 12. Для цилиндров кислородных компрессоров смазкой служит смесь дистиллированной воды с 6—8% технического глицерина, а в некоторых компрессорах установлены самосмазывающиеся втулки и поршневые кольца из спрессованного при высокой температуре графита. Применяют также сухую взрывобезопасную графитовую смазку и фторорганические синтетические масла, не окисляющиеся кислородом и окислами азота.
Для смазывания подшипников насоса и компрессоров используют жидкие минеральные масла индустриальные, турбинные, турбинные с присадками, авиационные и др., а также густые смазки типа солидол и консталин.
Масла индустриальные выпускают двух типов: веретенные И-5А, И-8А, И-12, И-20А и машинные И-ЗОА, И-40А(С), И-50А(СУ).
Для быстроходных центробежных компрессоров, газо- и воздуходувок применяют жидкие легкие масла: турбинные Т-22, Т-30, Т-46, Т-57, турбинные с присадками Тп-22, Тп-30, Тп-48, авиационные МС-14, МС-20, МК-22, МС-24 и веретенные И-12, И-20А.
В минеральных маслах должны отсутствовать вода, которая, образуя эмульсию, значительно снижает смазывающие свойства масла, и механические примеси. Минеральные масла должны быть устойчивы при высокой температуре, не образовывать нагара в цилиндрах и трубопроводах компрессора.
Для смазывания цилиндров поршневых компрессоров применяют синтетические фторосиликоновые смазочные масла, которые устойчивы и мало растворяются в газах, не уносятся газом и почти не испаряются под воздействием теплоты. Силиконовые масла стойки к воздействию высоких температур, поэтому образование нагара на клапанах, поршнях и цилиндрах значительно меньше, чем при других смазках. Это снижает эксплуатационные расходы, а в воздушных компрессорах увеличивается и безопасность работы: снижается количество углеводородов в сжимаемом воздухе и уменьшается опасность взрыва в трубопроводах.
§ 97. Прокладочные и набивные материалы
Прокладочные материалы служат для уплотнения фланцевых соединений трубопроводов, арматуры, аппаратов и другого оборудования.
Материал прокладки должен обладать эластичностью. При стягивании фланцев прокладка деформируется и, заполняя мельчайшие неровности поверхностей фланцев, обеспечивает герметичность соединения.
Прокладка должна быть достаточно прочной, чтобы выдерживать давление среды, стремящейся вырвать ее из пространства между фланцами, и достаточно упругой, чтобы сохранять герметичность соединения при температурных деформациях.
Кроме того, от материала прокладки требуется стойкость к действию агрессивных сред и способность сохранять прочность в определенных температурных режимах.
Наиболее часто используют следующие прокладочные материалы.
Картон прокладочный выпускают двух марок: А — пропитанный, Б — непропитанный. Картон листовой, пропитанный в горячей олифе, применяют во фланцевых соединениях при перекачке нефтепродуктов, воды и многих других нейтральных сред. Предельное допускаемое давление транспортируемой среды 1 МПа, предельная температура 40°С.
Асбестовый картон используют в горячих (до 300°С) газовых, а после соответствующей пропитки жидкостных и паровых средах при давлении до 2,0 МПа. Листовой асбест, покрытый жидким стеклом, олифой или натертый графитом, служит для изготовления прокладок, устанавливаемых на трубопроводах для серной, соляной, азотной кислот и других агрессивных сред. Асбестовые шнуры используют для уплотнения неподвижных деталей машин и аппаратов: ШАМ (шнур асбестовый магнезиальный) выдерживает температуру до 425°С, ШАПТ (шнур асбестовый повышенной теплостойкости) —температуру до 300°С.
Паронит листовой широко применяют в качестве прокладочного материала на трубопроводах горячей воды, конденсата, пара при температуре до 300°С, а также спирта, серной кислоты, сжатого воздуха при температуре до 100°С и во многих других случаях. Некоторые сорта паронита устойчивы к действию нефтепродуктов.
Паронит листовой общего назначения (марка ПОН) служит для уплотнения плоских разъемов неподвижных соединений компрессоров с давлением рабочей среды не более 4,0 МПа.
Пластикат хлорвиниловой листовой применяют в кислых и щелочных средах при температуре не выше 80°С и низких давлениях.