ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 28.03.2024
Просмотров: 100
Скачиваний: 0
ВНИМАНИЕ! Если данный файл нарушает Ваши авторские права, то обязательно сообщите нам.
§ 89. Ремонт сальников
Если сальники пропускают газ или жидкость и невозможно устранить дефект путем затяжки нажимной буксы, необходимо заменить мягкую набивку. В этом случае отворачивают гайки на шпильках нажимной буксы. Оставив буксу на штоке или плунжере, металлическим крючком вынимают старую набивку. Ранее заготовленные кольца новой набивки укладывают в сальниковую коробку.
Длина нарезных отрезков набивочного шнура должна быть равна длине окружности штока или плунжера. Чтобы создалось более надежное уплотнение, стыки колец шнура следует сместить на угол не менее 90°. Нажав грундбуксу, раздавливают набивку и создают необходимое уплотнение. Гайки заворачивают постепенно и симметрично, что позволяет избежать перекоса нажимной буксы. После сборки сальника проворачивают вал и проверяют, нет ли перекоса буксы и не слишком ли плотно прилегает набивка к валу или плунжеру.
Самоуплотняющиеся металлические сальники могут пропускать газ или жидкость из-за следующих неисправностей: появления на рабочих поверхностях уплотняющих элементов задиров и рисок; износа уплотняющих элементов до исчезновения зазоров в стыках колец, вследствие чего кольца не прилегают плотно к штоку; разрушения какой-либо части сальникового уплотнения; неравномерной выработки и повреждений штока; неудовлетворительного качества пригонки и сборки элементов уплотнения.
Прежде всего нужно разобрать сальниковое уплотнение и выяснить причины пропуска. Полностью износившиеся и разрушенные части сальникового уплотнения следует заменить. Незначительные задиры и риски на рабочих поверхностях уплотняющих элементов выводят шабрением и притиркой. Подгонку уплотняющих элементов и полную сборку металлического сальникового уплотнения выполняют квалифицированные рабочие.
Внешние камеры уплотнений низкого давления пришабривают, а уплотняющие и дроссельные кольца тщательно притирают друг к другу. В сальниковых уплотнениях высокого давления все уплотняющие поверхности также тщательно притирают Друг к другу. В обоих случаях поверхности уплотняющих колец, соприкасающиеся со штоком, пришабривают к его поверхности. Предварительное пришабривание можно проводить по фальшивому штоку, а окончательное — непосредственно по рабочему штоку.
Перед сборкой сальниковых уплотнений все детали нужно тщательно промыть в керосине, протереть насухо и смазать цилиндровым маслом (кроме торцов внешних камер). Масляные каналы также тщательно прочищают, промывают и продувают сжатым воздухом.
В сальниковых уплотнениях низкого давления кольцевые пружины должны плотно прижимать разрезные кольца к штоку. Спиральные пружины ставят одинаковой высоты; они должны в сжатом состоянии полностью утопать в своих гнездах. Чтобы пружины при сборке уплотнений не выпали из гнезда, гнезда набивают тавотом или солидолом.
При сборке сальникового уплотнения проверяют биение штока, совпадение каналов для смазывания и отсасывания газов в камерах и крышках, наличие и техническое состояние фиксирующих штифтов в камерах, обоймах и кольцах.
Во время сборки следует обращать особое внимание на то, чтобы абразивные частицы не попали в сальниковые уплотнения, чтобы зазоры не были выполнены в соответствии с чертежами завода-изготовителя.
Во избежание перекоса сальниковую крышку нужно затягивать равномерно, а также проверять радиальный зазор между расточкой крышки и поверхностью штока по его окружности.
После монтажа или ремонта сальникового уплотнения необходимо окончательно его приработать на холостом ходу работы оборудования при обильной смазке.
§ 90. Ремонт цилиндров, поршней и поршневых колец
Ремонт цилиндров. При попадании в цилиндр деталей поршневой группы и других металлических предметов на зеркальной поверхности его появляются риски, царапины и задиры. Небольшие риски, царапины и задиры выводят шабрением с последующим шлифованием поврежденной поверхности цилиндра.
Во время капитальных ремонтов поршневых насосов и компрессоров проверяют выработку цилиндров и цилиндровых втулок. Обычно измеряют диаметры в трех сечениях: в середине цилиндра и на расстоянии 20—25 мм от краев рабочей поверхности. В каждом сечении штихмассом с микрометрической головкой измеряют взаимно перпендикулярные диаметры. По разности измерений, выполненных в сечениях цилиндра, определяют бочкообразную или коническую выработку. Кроме того, в одном и том же сечении цилиндра определяют овальность. Для каждого диаметра цилиндра установлены предельно допустимые значения этих выработок. Если полученные значения бочкообразной, конической выработки и овальности превышают предельно допустимые, то цилиндры или цилиндровые втулки протачивают или заменяют.
В процессе эксплуатации в цилиндрах и корпусах могут появиться трещины, коробления и повышенная коррозия или эрозия. Наличие трещин можно определить тщательным осмотром, постукиванием деревянным молотком и очередным гидравлическим испытанием всех полостей цилиндра при давлении, равном рабочему, а также ультразвуковой и электромагнитной дефектоскопией.
Втулки, на которых замечены трещины, заменяют новыми. При обнаружении трещин в теле или корпусе цилиндра решается вопрос о дальнейшей его эксплуатации или методе ремонта в зависимости от места и размера трещины.
При повышенной коррозии или эрозии рабочих поверхностей цилиндров, корпусов или охлаждаемых поверхностей нужно выяснить причины их появления и в зависимости от этого принять меры по предотвращению дальнейшей коррозии или эрозии или по их уменьшению. В ряде случаев улучшают очистку газа, изменяют его состав или температуру или защищают поверхности определенными антикоррозионными покрытиями.
Промывку, очистку от накипи, следов коррозии или эрозии охлаждаемых поверхностей проводят при капитальном ремонте компрессора. Техническое состояние шпилек и гаек, прикрепляющих цилиндры к раме, а также соединяющих цилиндры между собой, проверяют также при капитальном ремонте.
Ремонт поршней и поршневых колец. Во время эксплуатации наибольшему износу подвержены направляющая часть поршня, канавки для поршневых колец, отверстия под поршневой палец, места опоры поршня на шток, торцовые стороны поршня, сами поршневые кольца.
Поршень заменяют, если сильно изношена опорная поверхность, увеличен зазор между цилиндром и поршнем, на поверхности поршня обнаружены трещины, размер и направление которых, а также место их положения вызывает опасность поломки поршня во время работы, на направляющей поршня замечены глубокие задиры, обнаружена выработка канавок под поршневые кольца на Vs первоначального значения.
Для определения степени и характера износа поверхность поршня измеряют в трех плоскостях по высоте и по двум взаимно перпендикулярным диаметрам в каждом из трех сечений по высоте. Допускаемые овальность и неравномерность износа по длине зависят от диаметра поршня и равны 0,20—0,85 мм. Сильно изношенные канавки протачивают.
Если в опорной поверхности горизонтальных поршней есть вы-крошивание баббита или уменьшение толщины слоя, то проводят перезаливку баббита. Мелкие задиры, риски на рабочей поверхности поршня выводят шлифованием, а глубокие риски — проточкой поршня с последующим шлифованием. Зазор между поршнем и цилиндром зависит от диаметра цилиндра и равен 0,15—1,5 мм. Линейное значение вредного пространства устанавливают 1,5—4,0 мм, оно также зависит от диаметра цилиндра и хода поршня.
Износ колец определяют по увеличению зазоров в замке кольца, торцовых и радиальных зазоров. Радиальный зазор между кольцом и канавкой 0,4—0,5 мм, торцовый зазор 0,2—0,3 мм, зазор в замке 1,8—6 мм в зависимости от диаметра поршня.
Заменяют кольца поломанные, с трещинами, при наличии на рабочей поверхности задиров и следов пропуска газов на 'Д окруж ности кольца, при смене поршня, после расточки поршневых канавок.
Для повышения износоустойчивости рабочие поверхности поршневых колец покрывают пористым хромом, что увеличивает срок работы колец в четыре раза, а износ поверхности цилиндра значительно уменьшается.
Проверенные и подогнанные по цилиндру кольца устанавливают на поршень с помощью специального приспособления. После этого проверяют щупом зазоры по торцам колец. При установке нового набора колец их прирабатывают на холостом ходу при обильном смазывании.
§ 91. Ремонт деталей кривошипно-шатунного механизма
Шатуны относят к числу особо ответственных деталей поршневых компрессоров и насосов, поэтому за их техническим состоянием должно быть установлено тщательное и систематическое наблюдение. В большинстве случаев ремонт шатунов сводится к ремонту или замене подшипников головок шатуна, замене шатунных болтов, правке погнутых стержней. Если внутри шатуна будут обнаружены трещины магнитной или ультразвуковой дефектоскопией или с помощью меловой пробы, то шатуны заменяют. В головках шатуна восстанавливают вкладыши и втулки, продувают каналы для подачи смазки.
Особенно тщательно проверяют техническое состояние шатунных болтов. При обнаружении на поверхности болта трещин, вмятин, сорванной хотя бы на одном рабочем витке резьбы, раковин от коррозии, повреждений галтелей, следов натиров шатунный болт заменяют. Шатунный болт заменяют и в тех случаях, если стерлась резьба шатуна под болты, если остаточное удлинение болта больше 0,003 первоначальной длины, так как в паспорт записывают длину каждого шатунного болта, измеренную микрометрической скобой.
В крейцкопфах и ползунах изнашиваются скользящие поверхности башмаков, что приводит к нарушению соосности их со штоками и увеличению зазора между башмаками и параллелями рам. В этом случае регулируют зазор увеличением толщины прокладок между сопрягаемыми поверхностями корпуса и башмаков крейцкопфа или ползунов. При равномерной выработке отверстие крейцкопфа протачивают и по нему изготовляют и подгоняют палец.
В местах сальниковых уплотнений на штоке могут появиться задиры и риски, значительная и неравномерная выработка (конусность, овальность). При этом нарушается уплотнение и увеличивается пропуск газа. Незначительные задиры и риски выводят шлифованием. Более значительные изменения поверхности штока устраняют проточкой с последующим шлифованием.
Могут происходить обрывы конца штока по резьбе в местах его соединения с крейцкопфом или ползуном. Основные причины об-228 рыва: недоброкачественно выполненная резьба, многократная чрезмерная затяжка или неправильная сборка деталей. Шток с оборванные концом заменяют.
Кривощипно-шатунный механизм собирают с наибольшей точностью сочленения деталей и сборочных единиц. Ось шатуна устанавливают строго перпендикулярно оси вала и оси крейцкопфного пальца. Ось штока должна совпадать с осью цилиндра и поршня. При сборке деталей следует добиваться правильности прилегания друг к другу опорных поверхностей соединяемых деталей.