Файл: Брюшков В.И. Высокопроизводительные приспособления для заточки режущего инструмента.pdf

ных и на универсальных заточных станках модели ЗА64.

Во всех случаях применяется чашечный круг, а за­ точка производится торцом круга. При таком методе затрачивается много ручного труда. Качество заточки низкое, что сказывается на стойкости фрез.

Изготовленное на заводе специальное приспособ­ ление (рис. 21) предназначено для заточки скорост­ ных фрезерных головок диаметром от 75 до 150 мм с получением заднего угла по всем режущим кром­ кам методом затылования на круглошлифовальном станке.

Конструкция этого приспособления состоит из основания 14, установленного на столе круглошлифо­ вального станка; корпуса 13, в котором смонтирова­ ны шпиндель 11 (на роликоподшипниках) и возврат­ ная пружина; верхней плиты 10, шарнирно связанной с корпусом 13 приспособления; электродвигателя 8; червячного редуктора 5; пневматических устройств 1 и 6; пневматических кранов 7 и 9; диска 17 с кулач­ ками 18; копирного ролика 2 и ременных пере­ дач 3 и 4.

Упор 1 (рис. 22) закрепляется на корпусе приспо­ собления и служит для установки резца по центру шпинделя. На корпусе 13 по оси шпинделя закреп­ ляется стрелка 16 (см. рис. 21).

Для совмещения расположения кулачков 18 отно­ сительно резцов фрезерной головки к кулачкам под­ ведена стрелка 16.

Корпус приспособления 13 может быть развернут вокруг оси 15 основания 14. На основании приспо­ собления нанесены угловые деления от 0 до 145°.

41

Натяжение ремня 3 производится при помощи

пневмоцилиндра 6, поворотом рукоятки пневматиче­ ского крана 7.

Рис. 21: Приспособление для заточки фрезерных головок мето­ дом затылования.

Приспособление работает следующим образом. От электродвигателя 8 ременной передачей 4 вра­

щение передается на червячный редуктор 5, пони­ жающий число оборотов.

От редуктора через ременную передачу 3 враще­

42

Количество кулачков соответствует количеству резцов, имеющихся в корпусе фрезы. Каждый кула­ чок крепится в отдельности болтом и гайкой в Т-об­ разном пазе диска.

При находе копирного ролика 2 на скос кулач­ ка 18 шпиндель с фрезой перемещается вдоль оси корпуса, а возвратная пружина сжимается; при схо­ де ролика с кулачка пружина разжимается и воз­ вращает шпиндель 11 в начальное положение. Таким образом осуществляется подача инструмента на шли­ фовальный круг.

Величина заднего угла резца зависит от угла спи­ рали, имеющейся на кулачке, а так как резец фрезы имеет разные углы по всем режущим граням, то ку­ лачок изготовляется с несколькими ступенями спи­ рального подъема угла.

Переключение копирного ролика на нужную сту­ пень кулачка производится во время вращения шпин­ деля. Разворотом корпуса 13 вокруг оси 15 основа­ ния 14 вся поворотная часть приспособления устанав­ ливается на заданный угол в плане фрезы (т. е. по главной кромке резца).

После установки фрезы включается электродви­ гатель приспособления и шлифовальной головки.

Фреза, вращаясь вокруг своей оси, совершает возвратно-поступательное движение на шлифоваль­ ный круг и обратно.

Поскольку шлифовальный круг вращается в про­ тивоположную сторону вращения фрезы, резец фрезы затачивается с режущей кромки на тело резца.

По окончании заточки по заднему углу головка по направляющим основания разворачивается на торец

44

фрезы и после на фаску для заточки вспомогатель­ ных углов.

Все операции заточки фрезы выполняют, не сни­ мая фрезы с приспособления.

Во время заточки (см. рис. 22) приспособление перемещается по всей ширине круга при помощи про­ дольного стола станка; таким образом круг по диа­ метру изнашивается равномерно относительно оси продольного стола. Съем стружки с резца произво­ дится подачей шпиндельной головки с шлифовальным кругом.

Все резцы, заточенные таким методом, выкраши­ вания по вершине режущей кромки не имеют.

Настройка приспособления для заточки фрез производится в следующей последовательности: на хвостовую часть фрезы навертывается переходник, после чего фреза вставляется в конусное отверстие шпинделя и поворачивается на полоборота против вращения; таким образом переходник заводится в штревель. Шпиндель приспособления имеет сквозное отверстие, внутри которого проходит штревель, свя­ занный со штоком пневматического устройства 1 (см. рис. 21). Поворотом рукоятки пневматического крана 9 подается воздух в пневматическое устрой­ ство 1 и фреза жестко закрепляется в шпинделе. Если фреза не имеет конусного хвостовика, то в этом слу­ чае применяется специальная оправка, на которую насаживается фреза. Оправка в шпинделе приспособ­ ления закрепляется так же, как и фреза.

Установку кулачка производят в тот момент, ко­ гда резец фрезы прижат к лезвию упора и риска на кулачке должна совпадать со стрелкой 16. Таким

45

способом последовательно настраивается каждый ку­ лачок против каждого резца фрезы. Эту настройку необходимо производить при установке каждой фре­ зы, имеющей неравномерный шаг резцов.

Если фрезы имеют равномерный шаг расположе­ ния резцов, то кулачки устанавливаются один раз

Заточенные резцы имеют высокую чистоту заточ­ ки. Задний угол получается затылованным, что по­ вышает стойкость фрезы в 2—2,5 раза по сравнению с фрезой, заточенной обычным методом.

ручной труд, повысило качество заточки, увеличило стойкость фрез и дало большую экономию абразивов. При заточке применяются круги зеленого карбида кремния диаметром 350 мм, толщиной 40 мм, с твер­ достью М3—СМ1 и зернистостью 40—25..I

III. ПРИСПОСОБЛЕНИЯ ДЛЯ ЗАТОЧКИ ФАСОННЫХ ИНСТРУМЕНТОВ

В настоящее время в нашей промышленности на­ ходит широкое применение фасонный инструмент (фрезы, зенкера, резцы и др.), который, как правило,

46

затачивается вручную. Исключение составляет толь­ ко инструмент с затылованным зубом.

Ручная заточка фасонного инструмента имеет много недостатков, а именно:

1)процесс заточки очень трудоемок;

2)не выдерживаются размеры и профиль ин­ струмента;

3)нарушается геометрия затачиваемого инстру­ мента, что, в свою очередь, влияет на его стойкость;

4)не способствует росту производительности труда и повышению качества выпускаемой продукции;

5)требуется высокая квалификация заточника;

6)требуется дополнительная обработка детали ввиду неточно заточенного инструмента.

Для качественной заточки фасонного инструмента

как по профилю, так и по заданной геометрии необ­ ходимо иметь технологическую базу, от которой ин­ струмент настраивается на нужный профиль, заточка же должна производиться механическим путем.

Для ликвидации всех этих недостатков на заводе «Большевик» было спроектировано и изготовлено специальное приспособление к станку модели ЗА64 для заточки фасонных инструментов (рис. 23).

Приспособление для заточки фасонных резцов конструктивно состоит из корпуса 5, который кре­ пится к столу станка ЗА64, поворотного кронштейна 6 с осью 4, нижнего 7 и верхнего 10 столиков, радиусомера 2 со шкалой и стрелки 1. На верхнем столике установлены шарнирные тиски 9.

Наличие верхнего и нижнего столиков дает воз­ можность приспособлению двигаться в двух направ­ лениях; кроме того, оба столика вместе с поворотным

47

кронштейном могут разворачиваться вокруг оси кор­ пуса.

Наличие этих трех движений позволяет настраи­ вать инструмент для заточки внутреннего и наруж­ ного радиусов размером от 0 до 170 мм.

Настройка приспособления для заточки фасонных резцов производится следующим образом: корпус 5 приспособления закрепляется на дополнительном сто­ ле заточного станка ЗА64, а резец зажимается между губками шарнирных тисков 9. Радиусомер 2 устанав­ ливается на буртик поворотного кронштейна 6, явля­ ющегося продолжением оси 4.

Нужный радиус заточки на радиусомере устанав­ ливается при помощи стрелки 1. От руки радиусо­ мер 2 поворачивается вокруг штыря поворотного кронштейна 6, а стрелка 1 в это время описывает окружность настроенного радиуса.

Резец, закрепленный в шарнирных тисках 9, при помощи маховичков 8 и //, связанных с ходовыми Бинтами верхнего 7 и нижнего 10 столиков, подается на стрелку 1.

Настройка инструмента производится таким обра­ зом, чтобы зазор между стрелкой и инструментом был примерно 0,1 мм и контролировался глазом на просвет.

После предварительной настройки радиусомер 2 снимается с центрирующего штыря 3 поворотного крон­ штейна 6 и настроенное приспособление с инстру­ ментом при помощи поперечного и продольного сто­ лов станка подводится к шлифовальному кругу, ко­ торый заправляется на нужный радиус.

Если на инструменте необходимо прошлифовать

лунку по радиусу, то шлифовальный круг устанав­ ливается сверху резца, а ось шпинделя шлифоваль­ ной головки при помощи упоров, имеющихся на продольном столе станка, — по центру радиуса.

По ширине лунка выполняется при помощи попе­ речного стола станка.

Настроенное приспособление для заточки по пе­ редней поверхности от руки поворачивается вокруг оси корпуса, а в это время шлифовальная головка станка опускается для съема стружки до заданной глубины лунки или канавки.

После заточки передней поверхности резца зата­ чивается настроенный радиус (задний угол), для чего шлифовальную головку следует развернуть на 20° и опустить на заданный чертежом инструмента задний угол.

Задний угол получается как разность между осью шпинделя шлифовальной головки и вершиной режу­ щей кромки.

Перевод настроенного приспособления на уста­ новленный радиус заточки производится продольным и поперечным столами станка, которые при подведе­ нии приспособления к шлифовальному кругу фикси­ руются при помощи упора, имеющегося на продоль­ ном столе станка. Заточка инструмента на настроен­ ный радиус производится поворотом приспособления с резцом от руки вокруг оси корпуса 5.

Радиус заточки проверяют по шаблону на просвет, не снимая резец с тисков.

Если заточенный радиус оказался меньше радиуса шаблона, то при помощи поперечного стола станка инструмент отводится от шлифовального круга на ве­

50