Файл: Кравченко, Петр Ефимович. Усталостная прочность учебное пособие.pdf
ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 05.04.2024
Просмотров: 87
Скачиваний: 1
точки, резьбу, канавки для смазки, шпоночные канавки, шлицы, и т. п.
В этих местах, где встречается изменение формы де тали, за счет этого изменения создается концентрация напряжений. В результате мест ные напряжения достигают вели чин, больших предела, .упруго сти, и приводят к образованию микроскопических сдвигов, хотя
■среднее напряжение при этом еще и не достигло предела упру гости. Поэтому усталостные раз рушения почти всегда начина
Рис. 25. Концентрация напряжений в стержне с отверстием
ются в местах изменения формы или местах с поверхностными
или внутренними дефектами. Это обстоятельство указывает на то, что концентрация напряжений мо жет существенно снижать выно сливость деталей и поэтому дол жна тщательно изучаться и учи тываться при конструировании и
расчете деталей.
Рассмотрим влияние концен трации напряжений на примере стержня, выполненного в виде
прямоугольной полосы с неболь-
Рис. 26. Концентрация напряжений: а—при растя жении стержня с выточкой, б—при изгибе ступен чатого стержня
48
шим отверстием (рис. 25). Если этот стержень подвер
гнуть статическому растяжению силами Р, то напряже ния по сечению 1—1 будут распределены неравномерно.
Но концентрация напряжений будет иметь место только в ограниченной области около точек т и п, т. е. будет носить местный характер. На рис. 26 показано распре деление напряжений в двух других случаях изменения формы.
Для всех этих и подобных им случаев отношение на пряжения атах, определенного для наиболее напряжен ной точки с учетом концентрации напряжений, к номи
нальному напряжению вн, вычисленному без учета кон центрации для этой же точки, называется теорети
ческим коэффициентом концентрации:
Величина а всегда больше единицы (для точек т,
п; А, В, С, Д) и зависит от геометрии детали. Плавные
переходы уменьшают величину а. Для многих практи чески важных случаев величины а уже известны: они получены теоретическим или экспериментальным путем и показывают, что местные напряжения отах могут в несколько раз превышать номинальные (приложение 2).
Однако из этого не следует, что прочность деталей с концентрацией напряжений понижается во столько же раз. Учет фактора формы в прочностных расчетах дол жен осуществляться не механическим введением коэф фициента а, а в соответствии с тем, в какой мере этот фактор влияет на несущую способность данной детали.
А влияние его будет различным в зависимости от пласти ческих свойств металла, его строения (однородное или неоднородное), характера действующих напряжений (постоянные или переменные), характера распределения номинальных напряжений по сечению (однородное на пряженное состояние или неоднородное) и масштабного фактора.
Не останавливаясь подробно на влиянии фактора формы при действии статических напряжений,
укажем лишь на то, что в этом случае надрез |
обычно |
|
не понижает (а иногда |
даже повышает) прочность де |
|
тали. Следует, однако, |
иметь в виду, что это |
положе- |
4 |
|
49 |
ние, общее и для пластичных, и для хрупких материалов,
является следствием различных причин.
В случае деталей из пластичных материалов в ме стах концентрации напряжений наступает текучесть, что ведет к выравниванию напряжений по ослабленному се чению, и концентрация их в итоге может не учитываться.
Хрупкие материалы неоднородной структуры (напри
мер, чугуны) при статическом нагружении также нечув ствительны к местным напряжениям, но объясняется этот факт следующей причиной: эти материалы имеют много структурных концентраторов напряжений (а ви де включений графита), а поэтому дополнительные мест ные напряжения, вызванные конструктивными концентраторами, не являются существенными.
Только для материалов с малой пластичностью (вы сокопрочные стали с 130 кг/мм\ стали после за
калки и низкого отпуска, стали при низких температу рах) концентрация напряжений, вызванная изменением формы детали, понижает их прочность.
При действии циклических нагружений концентрация напряжений в большинстве случаев понижает прочность деталей. И только в случае хрупких неоднородных ма териалов форма детали мало влияет на циклическую прочность (как и на статическую).
В количественном отношении разупрочняющее влия ние фактора формы при переменных напряжениях оце
нивается величиной эффективного коэффициента концен-
.трации
где — предел выносливости гладкого образца при симметричном цикле,
*о j — предел выносливости такого же образца ,* но
имеющего тот или другой концентратор напряжений.
При одной и той же форме детали в огромном боль
шинстве случаев >а. В то же время коэффициент Р
* Площадь сечения этого образца в месте ослабления равна площади сечения гладкого образца.
50
различен для различных материалов при одном и томже значении а.
Для часто встречающихся случаев нагружения вели чины коэффициентов определены непосредственно из опыта и приводятся в приложении 2. ,
Величину можно
найти также по следу ющей приближенной формуле:
=1 + <7 (« —I) (а),
где q — так называ емый коэффициент чув ствительности данного
Рис. 27. Зависимость величины пределов выносливости от мате- . риала и формы деталей:
1—для гладкого образца, 2—для образца с надрезом
0 = а, т. е. никакого снижения
металла к концентра ции напряжений (или к надрезу).
Из равенства (а) видно, что при q = 1
пик напряжений нет, и
прочность при переменных напряжениях снижается пропорционально а.
При 7 = 0 получим=. 1, т. е. местные на пряжения совершенно
Рис. 28. Изменение коэффициент тов чувствительности с изменением
материала и размеров деталей:
/—легированные стали, 2—углеродистые стали
венным подтверждением этого рис. 27 и 28.
не сказываются на вы носливости.
Опыт показывает,
что величина q растете увеличением абсолют ных размеров и величи
ны <зв, а также зависит от формы детали. От сюда следует, что и ве
личина зависит от ма териала (<?в), абсолют ных размеров и конфи гурации детали. Кос-
являются графики на
Кроме того, величины и q зависят |
от |
структуры, |
|
т. е. от термообработки металла: чем |
он тверже и чем |
||
мельче его строение, тем больше q и |
Р, |
т. |
е. тем чув |
ствительнее металл к надрезу. |
|
|
|
*4 |
|
|
51 |
При наличии структурной неоднородности чувстви
тельность к концентрации снижается. Так, графитовые включения в чугуне представляют многочисленные, раз
лично ориентированные своеобразные надрезы, органи ческое присутствие которых делает чугун почти нечув ствительным к надрезу. Обычное литье менее чувстви тельно к надрезам, чем плотное кокильное литье и т. д.
Увеличение чувствительности материала к надрезу с повышением прочности объясняется тем, что, чем проч
нее материал, тем ниже его пластические свойства, а
значит, тем меньше его способность сглаживать небла гоприятные для усталостной прочности пики' напряже ний у концентратора.
Данные, представленные на рис. 27, указывают так
же на то, что при > 120 кг/мм2 предел выносливости
надрезанных образцов с ростом ав перестает возрастать.
А так как в натурных деталях наличие концентрации обычно неизбежно, то тем самым ограничивается при
менение сталей с большими пределами прочности. Вследствие этого в современных конструкциях применя
ются стали, для которых |
120—130 кг/мм2, хотя ме |
таллурги могут повысить |
предел прочности до 180— |
200 кг/мм2 [7]. |
|
Данные, представленные на рис. 28, показывают, что величина q может колебаться в широких пределах.
Большие значения q относятся к высокопрочным ста лям. И так как для этих сталей величина q близка к
единице, то коэффициенты аир для них почти оди
наковы. Для чугунов можно брать q = 0.
В подавляющем большинстве случаев величина Р
определяется не по формуле (а), а непосредственно из
опыта (см. приложение 2).
б) Влияние масштабного фактора на предел выносливости
Одной из особенностей, самых неприятных при изу чении вопросов усталостной прочности, является зависи мость предела выносливости от размеров детали. Эк спериментально установлено, что с увеличением абсо лютных размеров испытуемого образца предел выносли вости его понижается. Это понижение особенно значи тельно при наличии концентрации напряжений и при диаметрах образцов до 50 мм.
53
Изменение предела выносливости с изменением раз меров испытуемого образца сильно затрудняет расчеты
на выносливость. Значительно усложняется и экспери ментальное изучение, так как определить предел вынос ливости небольшого образца гораздо легче и экономич
нее, чем получить предел выносливости, например, для вагонной оси диаметром 150—180 мм.
Судить же о пределе выносливости оси по пределу выносливости образца нельзя, так как последний при диаметре в 7,5 мм равен 23 кг/мм2, а предел выносливо
сти оси диаметром 170 мм равен 12 кг/мм2, т. е. почти в два раза меньше.
Таким образом, неучет этого различия может при вести к значительной ошибке и притом в сторону опас ной переоценки прочности детали.
Причины, вызывающие снижение предела выносливо сти в связи с увеличением размеров сечения, еще недо статочно выяснены, т. е. полного объяснения масштаб ному фактору еще не дано [7].
По теории Н. Н. Афанасьева, пониженная выносли вость деталей с большими размерами объясняется стати стическими законами, а именно: трещина усталости-
обычно зарождается вблизи какого-нибудь местного де фекта или в тех местах, где металл имеет неоднородную
структуруЭти дефекты рассеяны в массе металла в беспорядке и имеют самую различную величину и ка
чество. Чем опаснее для прочности дефект, тем при мень шем напряжении он дает начало трещине и тем ниже предел выносливости, но зато и реже он встречается.
Вероятность нахождения более опасного дефекта в крупном образце больше, чем в малом, а потому круп ные образцы и могут иметь пониженный предел вынос
ливости. Но они могут и не иметь его (все определяется
законами вероятности), и иногда исследователь получа ет для крупного образца больший предел выносливости,
чем для малого.
В большинстве же случаев имеет место определен
ное снижение предела выносливости с ростом размеров образца.
Подобно этому можно объяснить и различие в пре делах выносливостипри переменных растяжении — сжа тии и при чистом, изгибе.
53
Если исходить из представлений статической проч ности металла, то этого различия не должно быть, так как в обоих этих случаях материал испытывает одина ковое напряженное состояние, а именно _ одноосное растяжение —' сжатие. Однако из многочисленных опы тов следует, что предел выносливости, o~ip при растяже нии ■— сжатии составляет примерно лишь 70% от пре дела ВЫНОСЛИВОСТИ О_! при чистом изгибе (§ 4).
Это различие, с точки зрения теории Афанасьева, объясняется тем, что при растяжении — сжатии макси мальному деформированию подвергается весь объем металла, а при переменном изгибе — лишь его поверх
ностные слои.
Поэтому вероятность зарождения и последующего распространения усталостной трещины в первом случае больше, чем при переменном изгибе.
Некоторое снижение предела выносливости при пе ременном растяжении — сжатии может обусловливаться
также внецентренным приложением продольных нагру зок, не учитываемым при вычислении величины предела выносливости. Но так как различие между сНр и a _j сохранялось и при тщательно’ поставленных опытах, ис ключавших влияние внецентренности нагружения, то первое объяснение остается в силе.
Г. В. Ужик указывает на наличие двух гипотез, объясняющих снижение предела выносливости из-за увеличения абсолютных раз
меров:
1. С повышением абсолютных размеров детали увеличивается поверхность, подверженная действию максимальных напряжений (при кручГёнии и изгибе). Это повышает вероятность наличия . в поверхностном слое детали различных дефектов: внешних, возни
кающих вследствие механической обработки, и внутренних, свя занных с дефектами структуры (раковины, неметаллические вклю чения, микротрещины и т. п.).
В местах расположения этих дефектов обычно и начинается разрушение под действием переменных напряжений в виде посте пенно развивающейся трещины.
Легко заметить, что такое объяснение влияния масштабного фактора принципиально не отличается от приведенного выше объяс нения Н. Н. Афанасьева.
2. Под действием механической обработки происходит значи
тельное искусственное упрочнение поверхностных слоев металла и образование вблизи поверхности остаточных напряжений сжатия.
Согласно этой гипотезе эффект упрочнения и действие остаточ ных напряжений особенно сильно проявляются на образцах малых размеров, повышая их предел выносливости.
54