ВУЗ: Не указан
Категория: Не указан
Дисциплина: Не указана
Добавлен: 05.04.2024
Просмотров: 20
Скачиваний: 0
сразу понять, какая связь существует между этими пред метами. А связь была прямая: мы увидели новый уни версальный сборный резец. Новатор рассказал нам о его конструкции и возможностях применения. Это был именно такой резец, какой мы искали, о котором просили нас токари-карусельщики крупномеханического цеха. Мы понимали, что кое-что в нем придется изменить, внести коррективы в соответствии с условиями нашего произ водства. Но сама конструкция резца облегчала нашу работу. Нужны были чертежи. Мне их дали в совете новаторов.
Когда я вернулся из совета новаторов на завод, С. П. Даниленко сказал мне:
— Будешь заниматься этим резцом до конца. Разбе рись в нем хорошенько, посмотри, что надо изменить, только не затягивай.
Прошло некоторое время, и мы приступили к изготов лению нового резца. Делали его полностью у себя в ла боратории. Сначала выполнили все фрезерные работы на державке резца. А потом использовали то же самое трехповоротное приспособление, которое обычно приме няют при фрезеровании резцов, выставили державку под двумя углами, просверлили и развернули два кони ческих отверстия в ней.
Для резцовой головки использовали обычный квад ратный прокат. Проточили конический хвостовик, профрезеровали место под твердосплавную пластинку и припаяли ее к головке резца. Первый опытный образец был готов. Оставалось опробовать его. Признаюсь, мы волновались, когда впервые испытывали инструмент в цехе. Ведь от первого испытания зависит многое, пре жде всего то, как отнесутся к резцу рабочие. В случае неудачи нелегко потом доказывать, что резец хороший.
22
Закрадывалось сомнение: «А вдруг резцовая головка повернется в державке? Или крепление при помощи конуса окажется недостаточно надежным? Тогда снова
начинай все сначала...» И |
хотя все расчеты говорили |
о том, что мы на верном |
пути, — твердой уверенности |
все же не было.
В это же время я и токарь лаборатории И. Е. Жадан на токарно-револьверных станках механического цеха проводили испытания роликовых раскаток при вальце вании отверстий в деталях. Эти детали (втулки, шайбы нажимные и др.) были литые и имели неравномерный припуск на механическую обработку и ребра жесткости. Поэтому при точении резец воспринимал на себя пере менные нагрузки. А что если здесь и опробовать наш резец? Посоветовался с И. Е. Жаданом, ш взяли сбор ный резец и пошли в цех. И. Е. Жадан подготовил! рабо чее место, установил на станке деталь, закрепил резец. Я предложил для начала попробовать подрезать торец и заодно посмотреть, как резец воспринимает ударные нагрузки при точении по ребрам жесткости.
— Только начинайте с небольшой глубины,— доба
вил я.
Жадан включил станок. Резец врезался в металл на глубину до 5 мм и снял стружку.
—Как будто бы нормально, — говорит Жадан.
—Так. Теперь проточите с глубиной пятнадцать
миллиметров.
—А головка не вывернется?
—Не должна.
Иэту стружку резец снял легко и свободно. Потом мы развернули резцовую головку, проточили деталь по наружному диаметру, затем фаску. Резец работал хоро шо. После того как мы проточили несколько деталей,
23
появилась твердая убежденность в том, что резец рабо тает безотказно и надежно.
В этот день мы испытывали чувство большого удо влетворения от проделанной работы.
Первые испытания вселили в нас уверенность в том, что резец вполне работоспособный и с ним смело можно идти в производственный цех. На следующий день я взял резец и оправку для заточки и пошел в технологическое бюро крупномеханического цеха. Когда я пришел туда, меня окружили технологи.
— Ну, что нового в лаборатории резания? — спросил кто-то из них.— Чем порадуете нас?
Я показал им новый резец. Отнеслись к нему с боль шим интересом и, честно говоря, с некоторым недоверием. Такого резца никто не видел. Конструкция необычная. Крепление — тоже. Да и возможности применения рез ца никто из присутствующих полностью не представлял. Инструмент переходил из рук в руки.
— Что это за уродину ты нам принес? — пошутил Ю. Дагаев, технолог цеха по инструменту.
— Это мы еще посмотрим, уродина или нет. Ты луч ше присмотрись к нему. Не кажется ли тебе, что в нем ты найдешь ответ на тот вопрос, который когда-то зада вали тебе рабочие-карусельщики?
Дагаев предложил:
— Пошли на карусельный участок. Покажем его то карям. Послушаем, что они скажут. Установим резец на станке, проверим его в работе.
Цель моего прихода в цех в том и заключалась, что бы опробовать резец на рабочем месте. Мы пошли на участок. Токаря-карусельщика А. П. Кудлая на месте не оказалось — он работал во вторую смену. Около пуль та управления станком стоял его сменщик Яков Ивано
24
вич Шевченко. Передовик производства, ударник ком мунистического труда, он пользуется заслуженным ав торитетом в коллективе. Я. И. Шевченко и его сменщику, лучшему токарю-каруселыцику А. П. Кудлаю поруча лись самые ответственные работы, самые сложные зада ния.
Яков Иванович взял резец, начал рассматривать его.
— Внешне все хорошо и удобно,— сказал Шевчен ко.— Вот если бы его попробовать. Испытать на разных режимах, при различных условиях обработки.
— Остановка за тобой, Яков Иванович,—улыбнулся Дагаев,— пробуй.
И вот новый резец установлен на станке. Первое опробование резца непосредственно на рабочем месте в производственных условиях...
Яков Иванович включил станок, резец коснулся де тали.
Миллиметр за миллиметром врезался он в металл. Стружка скользила по пластине твердого сплава, изви ваясь и закручиваясь, обламывалась и падала на план шайбу. Обработанная поверхность отсвечивала сере бристым блеском, длина ее с каждым оборотом план шайбы увеличивалась. Резец как бы расписывался на детали в своей надежности. Рабочие, стоявшие у сосед них станков, посматривали в нашу сторону.
Резец работал, токарь останавливал станок, делал замеры, разворачивал головку в державке резца. Затем снова включал станок, выполнял все новые и новые пе реходы. Шло время, а резец как бы сросся со станком, был неразделим с ним. Так прошла смена.
Хотя Я- И. Шевченко дал в общем хорошую оценку резцу, но не обошлось и без замечаний. Так, например, длина конического хвостика резцовой головки оказалась
25
недостаточной, вследствие чего ее неудобно было выби вать из державки резца. Конический хвостовик был сы рым и это привело к быстрому расплющиванию его на конце от ударов молотка. Следовательно, хвостовик не обходимо калить. По той же причине разбивались отвер стия и в державке резца. А значит, и ее необходимо под вергать закалке.
Новые опытные образцы были изготовлены с учетом всех недостатков, выявленных при опробовании пер вого резца. Цель предстоящих истытаний заключалась в том, чтобы определить степень универсальности сбор ных резцов при обработке различных деталей, допуска емые режимы резания, стойкость и многие другие фак торы.
Испытания проводились на рабочем месте токарейкаруселыциков Я. И. Шевченко и А. П. Кудлая, с их не посредственным участием. Результаты оказались удо влетворительными. В основном, при обработке больших деталей, на которых испытывался новый универсальный сборный резец, он зарекомендовал себя работоспособ ным. В процессе испытаний были также вскрыты неко торые недостатки, связанные с технологией изготовле ния резцов, определены возможности повышения стой кости твердосплавной пластины и пути восстановления резцовых головок после их выхода из строя.
Много тревог у нас вызвало появление поперечной трещины в твердосплавной пластине резца во время ра боты. Впервые на это обратил внимание А. П. Кудлай, когда он обрабатывал громоздкую ребристую деталь. Резец часто воспринимал на себя переменные и ударные нагрузки. Точение велось с глубиной резания порядка 16—17 мм. И вот, переустанавливая головку в державке резца, А. П. Кудлай подозвал меня к себе.
26
— Посмотри, что это за полоски появились на плас тине? Не трещина ли? Сперва я подумал, что это налет пыли, хотел стереть — не стирается.
Я взял резцовую головку. Действительно, через всю твердосплавную пластину проходила темная, слегка изогнутая линия толщиной с волосок. Она пересекала пластину и по задней поверхности резца.
— Поставь новую резцовую головку, — предложил я А. П. Кудлаю. — Посмотрим, появится ли трещина снова.
Токарь установил другую резцовую головку, порабо тал около часа, потом снял ее. Осмотр показал, что на пластине опять появилась линия. Мы ставили еще не сколько резцовых головок, но картина не менялась. За гадочная линия появлялась на пластине каждой новой головки. Сомнений уже не оставалось — это были тре щины.
Отчего они появились — ответить было трудно. Но, удивительное дело,— резцовая головка с такой трещи ной, установленная в державку резца, продолжала ра ботать как ни в чем не бывало. Да и сама трещина по своей толщине если и увеличивалась, то незаметно. И все же трещина была. Значит, надо принимать меры. Это явление было тем более непонятно, что в таких же точно резцах, идущих в другом исполнении, где пласти на твердого сплава значительно меньше по своей длине, ничего подобного не наблюдалось. Я поинтересовался у А. П. Кудлая, не было ли у него таких случаев при ра боте с обычными резцами. Токарь подумал, потом от ветил, что такие случаи иногда бывали, особенно при работе большими резцами.
Обстановка немного прояснялась. Значит, причина возникновения трещин кроется не в конструкции резцо вой головки, а в чем-то другом. По всей вероятности,
27
в самой пластине и в той технологии, по которой произ водят ее пайку.
Ведь каждая твердосплавная пластина, поступающая на завод, уже имеет коробления, иначе говоря, какую-то кривизну поверхности в форме выпуклости или вогнутос ти. В определенных пределах эта кривизна допускается ГОСТом. Чем больше пластина — тем больше величина коробления. Если такую пластину припаять сразу к рез цу — вполне вероятно возникновение больших внутрен них напряжений. Тем более, что разные коэффициенты линейного расширения твердого сплава и инструменталь ной стали способствуют этому в паяных соединениях. В процессе охлаждения резцов после пайки могут обра зоваться трещины. Если они не появились сразу, то могут образоваться в процессе работы, когда резец воспри нимает на себя определенную нагрузку. А ведь наши резцы паялись именно так. Вывод напрашивается сам собой; не соблюдена технология пайки, опорные поверх ности пластины необходимо шлифовать. Мы изготовили новые резцовые головки, и результаты не земедлили сказаться.
Испытания новых резцов продолжались. В этот пе риод было установлено, что при заточке и доводке рез цов алмазными кругами их стойкость значительно повы шается по сравнению с заточкой на абразивных кругах. Это тоже было важно. С увеличением стойкости резцов увеличивается и срок их службы. Значит, резцы лучше всего затачивать алмазными кругами.
За время работы сборными резцами у нас начали со бираться такие резцовые головки, которые имели сколы на одной из своих вершин порядка 5—6 мм в глубь твер досплавной пластины. Практически, когда такие сколы появлялись на обычных проходных, подрезных или упор
28
ных резцах, рабочий относил их в кладовую, и инстру мент списывался как непригодный к эксплуатации. А как поступать с нашими резцами? Правильный выход из этого положения подсказали рабочие. Они нашли при менение таким резцам.
Если резцовая головка до того, как выкрошилась пластина, работала в качестве проходного или подрез ного правого резца, то ее переустанавливали в другую державку. И теперь уже использовали в качестве левого резца. В зависимости от величины скола головка приме нялась при черновом или чистовом точении. Это также значительно увеличивало срок службы резца.
Ну, а как быть с такими резцовыми головками у которых с двух сторон имеются аналогичные выкраши вания? Форма головки такова, что сделать из нее другой резец, даже меньших размеров, нельзя. Что же, нужно выбрасывать ее, отправлять на переплавку? Оказывает ся, что и в этом случае можно продлить срок ее служ бы. Но решен этот вопрос был уже позже, после того, как новый универсальный сборный резец был внедрен на рабочем месте Я. И. Шевченко и А. П. Кудлая.
Мы внедрили новый резец на одном рабочем месте, а не на всем карусельном участке не случайно. Для того чтобы полностью оснастить участок новым инструмен том, необходимо было твердо знать месячный расход его на одном рабочем месте. Только тогда можно прикинуть, сколько универсальных резцов, а в основном резцовых головок, потребуется для нормальной работы участка в течение месяца. Преследовалась еще одна цель: пока зать рабочим участка преимущества резца уже не в усло виях испытаний, а в повседневной работе на протяжении нескольких месяцев.
29