Файл: Шевченко Е.И. Приспособления и прогрессивный инструмент.pdf

Пантелеймон Иванович самую тяжелую работу, и мы после трех бессонных ночей принялись бы за нее с таким же пылом, энтузиазмом, с каким восстанавливали и со­ вершенствовали резьбонакатную машин!у.

Человек ленинской закалки, талантливый организа­ тор и крупный хозяйственник, П. И. Свистун умел выз­ вать у каждого, с кем он встречался, интерес к делу, разглядеть в нем хорошее и помочь освободиться от ненужного, наносного. Простота, искренность, жизнера­ достность, партийная принципиальность — эти черты первого директора ХТЗ запомнились кадровым тракто- ростроителям-ветеранам навсегда.

А я с увлечением занимался техническим творчеством, когда в том же ремонтно-механическом цехе стал слеса- рем-лекалыциком, затем мастером инструментальной мастерской.

Наиболее ценные предложения были внесены мною после войны. Объясняется это тем, что после войны я, как рационализатор, стал работать в одном направ­

шлифовщикам повышать выработку, увеличивать выпуск продукции.

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ - НАДЕЖНЫЙ ПОМОЩНИК РАБОЧЕГО

Летом 1950 года я вернулся в Харьков. В первый же день пошел на родной ХТЗ. Мне хотелось поскорей побывать в своем цехе, потолковать со старыми друзья­ ми, узнать, как работает завод, на котором не был почти девять лет.

12

Тракторный завод, к тому времени уже полностью восстановленный, выглядел помолодевшим. Во всех це­ хах стояло новое, самое совершенное отечественное оборудование. С главногоконвейера один за другим сходили мощные, покрытые серой краской, гусеничные тракторы.

Недавно высаженные многолетние липы, тополи, акации радовали глаз яркой зеленой листвой. Кру­ гом — газоны, цветы, бьющие фонтаны. Повсюду пест­ рели объявления о лекциях, докладах, технических и чи­ тательских конференциях. У входа на заводскую терри­ торию — прекрасно оформленная галерея портретов знатных тракторостроителей. Назначили меня в экспери­ ментальный цех на должность мастера -слесарного участ­ ка. В коллективе встретили хорошо. С-борка опытных ма­ шин сложная, вместе с тем очень интересная работа, ко­ торая требует от человека профессионального мастер­ ства, творческого подхода, смекалки, инициативы. Не только инженеру-испытателю, но и каждому, кто дает путевку в жизнь трактору, приходится постоянно думать, вносить поправки в конструкцию деталей и узлов.

Вскоре мы получили срочный заказ на изготовление большой партии вентилей высокого давления. По устрой­ ству вентиль прост: стальной корпус, винт, клапан с сед­ лом. Многие считали, что изготавливать его будет легко. Оказалось в-се наоборот. По техническим условиям в -мес­ тах соединения, выдерживающих давление в 100 атмо­ сфер, совершенно исключалась течь и даже малейшая влажность. И вот мы, мягко говоря, оказались не на высо­ те. На плитах плоскость клапана и седла вентиля дово­ дилась нашими лучшими слесарями до зеркальной по­ верхности, а требуемой герметичности не было. Сроки выполнения заказа ставились род угрозу срыва.

13

К нам зачастили специалисты из отдела главного тех­ нолога. Совещания v начальника цеха начинались с раз­ говора о негерметичности в соединениях вентилей. О них говорили на партийном и рабочем собраниях. Выход из создавшегося положения искали многие. Внимательно следил за притиркой «неподдающихся» деталей и я. И все больше убеждался в том, что применяемый нами способ доводки плоскостей не годится. Даже при самой высокой чистоте на поверхности все равно остаются мельчайшие незаметные риски, как правило, прямые. Через них-то при высоком давлении и просачивается масло в соединениях.

Постепенно пришел к выводу: надо добиваться не зер­ кальной, а матовой поверхности, на которой оставляе­ мые риски должны быть с замкнутым контуром. Решил заменить ручную притирку механической. Для этой цели приспособил обыкновенную электродрель. Через эксцент­ риковый валик она вращает притир, обеспечивая ему сложное кругообразное движение.

Несмотря на возражения некоторых работников тех­ нического бюро, предложение приняли. С его внедрением в производство слесари начали собирать за смену по 45—50 высококачественных вентилей.

Но этим не исчерпывается значение новшества, кото­ рое мы применили у себя в экспериментальном. Оно до сих пор продолжает исправно служить производству на­ шего и других заводов страны, например, Алтайского тракторного. На ХТЗ разработанная мною технология применяется сейчас на притирке уплотняющих колец се­ рийной машины Т-74. В частности, в пятом тракторном це­ хе на семи станках используются приспособления, работа­ ющие по тому же принципу, что и на доводке клапанов и вентиля. Это приспособление может быть использовано

14

на многих машиностроительных и металлообрабатыва­ ющих предприятиях Харькова, всех союзных республик.

Простой оборудования — бич производства, главная причина срыва графика, нарушения необходимого ритма. Не случайно коэффициент использования станочного парка определяется как отношение времени чистой машинной работы станка в смену к общей длительности рабочей смены.

Известно, что 50—60 процентов и более полезного времени составляют затраты на вспомогательную рабо­ ту, то есть на установку и снятие детали, пуск и остановку станка, подвод и отвод резца, контроль размеров и т. д. Многие станочники стараются выиграть время, добиться роста выработки только за счет лучшего использования оборудования по мощности, не учитывая вторую сторону работы станка — использование его во времени.

Вспоминается такой случай. Молодой станочник полу­ чил фасонный резец. Инструмент давал возможность повысить режим обработки в пять раз. Значит, увеличи­ валась скорость резания, подача, сокращалось машинное время обработки деталей. Станочник рассчитал, что вмес­ то 20 деталей, которые обычно успевал сделать за смену, будет изготавливать 100. С этой мыслью он начал следу­ ющий день. Вместо обычных пяти минут, на обработку детали уходила только одна минута.

В конце смены токарь подсчитал детали и сильно огорчился. Их оказалось немногим больше, чем вчера. Почему же он не смог добиться желаемого результата? А потому, что в расчетах допустил ошибку, не принял во внимание вспомогательное время, которое всегда сопро­ вождает основное, машинное. Прежде, чем резец начнет снимать стружку, заготовку надо установить, закрепить, подвести к ней инструмент. Это трудоемкая операция. В процессе работы замеряется деталь, меняется число

15

оборотов шпинделя и подача резца. А ведь пока выпол­ няются эти приемы, станок стоит или работает вхо­ лостую.

Закончена обработка очередной детали, ее надо снять и заменить следующей. Получаются паузы, снижающие производительность оборудования, порой, они отнимают почти половину производительного времени. Машинное же время часто составляет менее 20 процентов, и общий

времени. Резервов для его сокращения достаточно. Это и передовые приемы, методы труда, и более совершенные технологические процессы, и, наконец, прогрессивные, высокопроизводительные приспособления.

В нашем же цехе многие станочники еще не научи­ лись получать от оборудования полную отдачу. Чаще всего это и не зависело от рабочего. У нас, например, не ладилось с обработкой пальца трака гусеницы.трактора. В этом не было вины токарей. Инструментально-конструк­ торский отдел сделал не совсем удачную оснастку. Де­ таль в пневматическом патроне зажималась кулачками ненадежно. Это часто вело к бою пальцев, к преждевре­ менному износу самого патрона. Потери от брака росли. По этой причине сборщики ежедневно простаивали. Изго­ товление пальцев стало у нас «узким» местом. Цех сдер­ живал работу всего завода.

Действительно, оснастка, которая применялась при обработке пальцев, была несовершенна. Все больше и больше убеждался в необходимости замены кулачкового

16

производственный ритм цеха. Интересно отметить, что пневматические клиновые зажимы долговечны, они без­ отказно служат по семь-восемь лет.

Мы на практике убедились в преимуществе цанговых креплений. Поэтому прогрессивные зажимные приспособ­ ления все чаще и чаще внедрялись в производство в на­ шем цехе. Например, на протяжении нескольких лет не ладилось с токарной обработкой корпуса муфты главной передачи трактора. Трехкулачковый патрон с ручным зажимом не обеспечивал достаточно надежного крепле­ ния. Детали часто проворачивались, ломались резцы, ко­ торые нужно было менять и вновь устанавливать на станок. Терялась уйма времени, дорогостоящего инстру­ мента. Рабочие нервничали, часто срывали сменные за­ дания, справедливее требовали от мастера принятия необ­ ходимых мер. Тот в свою очередь не раз ставил этот вопрос перед специалистами технического бюро.

Старший технолог С. И. Федорец начал искать выход из создавшегося положения.

— А что если при обработке корпусов использовать цанговый патрон? — предложил я.

Вскоре в механической мастерской бюро инструмен­ тального хозяйства изготовили новое приспособление. Так, на смену трехкулачковому патрону с ручным зажи­ мом пришел цанговый. Нареканий со стороны станоч­ ников больше не было. Производительность труда на этой операции повысилась на 30 процентов.

Вот другой аналогичный пример. При глубоком свер­ лении на токарно-револьверных станках валов диамет­ ром 75 мм крутящий момент был настолько велик, что детали сразу же проворачивались. По этой причине час­ то выходили из строя режущий инструмент и пневмати­ ческие патроны. Такое явление — результат несовершен­ ства технологии. В данном случае обычный патрон при

18

изготовлении валов не годится. И здесь мы решили при­ менить цанговый зажим. Такое приспособление обеспе­ чило прочность крепления деталей и долговечность са­ мого патрона. Внедрение цангового зажима повысило -выработку станочников и дало 250 руб. условно-годовой экономии.

Конструкция цангового зажима положена в основу изготовления приспособлений и на другие детали, на которых производилась сверловка. В настоящее время цанговые зажимы получили широкое распространение не только в нашем, но и в других цехах основного про­ изводства, особенно в цехе топливной аппаратуры № 1.

Организация нового производства, как правило, со­ провождается множеством трудностей. Одной из них у нас была притирка колец торцовых уплотнений. Доводка плоскостей производилась притирочными плитами слеса- рем-лекалыциком вручную. Этот способ не обеспечивал нужного качества, герметичность уплотнений не достига­ лась. Поэтому в узлах обнаруживалась течь масла. Большой процент брака не давал возможности посылать на сборку необходимое количество деталей.

Брак не сокращался. В цех пришли заместитель глав­ ного инженера и начальник инструментально-конструк­ торского отдела завода. Они долго беседовали с техно­ логами, мастерами, станочниками и попросили про­ думать вопрос: каким образом можно улучшить притир­ ку колец.

же принципа обработки, который мы использовали на притирке плоскостей клапана и седла вентилей высокого давления. На следующее утро поделился я своими со­

19