Файл: Медведев Я.И. Технологические испытания формовочных материалов.pdf

четом величины а по формуле. (79); аналогичные расчеты про цесса газообразования выполнены в работах [75, 132];

2) заливкой образцов смеси заданного состава соответствую' щим металлом и замером объема выделяющихся газов Q или ско рости w:

коэффициента температуропроводности смеси аг, трудность опре­ деления которого для конкретной смеси общеизвестна, получить нужную характеристику смеси.

На практике применяют несколько вариантов прямого метода определения газотворности, отличающихся формой исследуемых образцов смеси и способом замера выделяющихся газов. Кроме того, используют различные способы выражения (размерность) газотворности смесей.

Наиболее наглядным является метод, при котором в качестве исследуемого образца используют различные формы или, чаще, стержни. В этом случае должна быть обеспечена необходимая герметичность и изоляция, чтобы все выделяющиеся газы прошли через регистрирующий прибор. Предполагается, что в местах

не должно превышать определенной величины. Поэтому исследуе­ мый стержень должен обладать высокой пропускной способностью, что достигается использованием вентиляционных каналов или полых стержней.

Наиболее ранняя установка подобного типа была предложена В. М. Пищевым. В ней отбор газов из центрового стержня произ­ водят через трубку, соединенную с реометром и манометром, а с целью предупреждения утечки газов знаки стержня покрывают огнеупорной краской слоем 1,5—2,0 мм. Объем выделяющихся из стержня газов фиксируется реометром через определенные ин­ тервалы времени. Результаты опытов (объем образующихся за определенное время газов) непосредственно не выражаются через свойства смесей, и следовательно, они имеют сравнительное зна­ чение для стержней конкретного типоразмера. Отметим, что все попытки выразить показатель газотворности смеси через объем

166

в металл выход газа через открытую поверхность стержня пре­ кращается.

Кроме того, при определении коэффициента а по формуле (81) принимается существенное допущение, а именно: не учиты­ вается длительность полного погружения стержня в металл, которая изменяет механизм газообразования (рис. 95). На эле­ ментарной поверхности образца AS', ранее вступившей в кон­ такт с металлом, количество образующегося газа равно aAS']/r,

Сравнение формул (74) и (82) показывает, что результаты рас­ чета коэффициента а по формуле (74) для образца смеси в виде стержня без учета скорости заливки формы будут заниженными, так как не учитывается утечка газа через открытую поверхность

денсация газов, тоже снижающая показатель газотворности. Поэтому ранее опубликованные величины коэффициентов а [12; 23; 94—96], полученные для образцов смеси в виде стержней

Рис. 96. Установка для определения скорости га­

(рис. 94) и толстых плоских образцов при замере газов счетчиком ГСБ-400, являются заниженными на 10—45% (для сухих смесей — в меньшей степени, в большей —[для сырых),

С учетом изложенного разработана более совершенная мето­ дика 1 определения коэффициента а, основными элементами ко­ торой являются (рис. 96) следующие.

1.Использование плоского тонкого образца смеси толщиною 8—10 мм, диаметром 150 мм;

2.Для уменьшения явления конденсации после выделения газов из образца смеси нижняя металлическая полуформа подо­

гревается до 100—110° С, а объем газов замеряется специальной градуированной диафрагмой (рис. 97, а) по перепаду давления, измеряемого или жидкостными манометрами, или манометромнапоромером НМ-П1.

С целью уменьшения давления газов перед диафрагмой ниже 40 мм вод. ст. отверстия в последней подбирают в зависимости от газотворности смеси (табл. 29). Градуировочные графики диа­ фрагм, конструкция которых приведена на рис. 97, б, можно по­ строить в координатах перепад давления—скорость газовыделе­ ния ДО.

Авторское свидетельство № 193131. «Бюллетень изобретений», 1967, № 6.

169