Файл: Синяков Н.И. Технология изготовления фотомеханических печатных форм учебник.pdf

в связи с образованием на поверхности алюминия фосфатного слоя (кривая б). Кроме того, приведенные кривые показывают, что устой­ чивость гидрофильной пленки зависит от времени обработки гидрофилизующим раствором. При этом устойчивость гидрофильной пленки непрерывно повышается при увеличении времени обработки гидрофилизующим раствором до 5 мин, после чего она практически остается постоянной.

На рис. 84 показано влияние коллоида на устойчивость пробель­ ных элементов на поверхности никеля. Кривая а характеризует устой­ чивость пробельных элементов, полученных при обработке 1 '0 %-ным раствором железистосинеродистого калия, кривая б — раствором, содержащим 1 0 % железистосинеродистого калия и 2 % крахмала. Депрессирование гидрофильной пленки производилось растворами оле­ иновой кислоты разной концентрации в неполярном вазелиновом

вор коллоида обеспечивает получение на поверхности устойчивых пробельных элементов (кривая б), в то время как при обработке раст­ вором без введения коллоида уже при депрессировании растворами с весьма малой концентрацией олеиновой кислоты происходит инвер­ сия смачивания (кривая а).

Различные свойства металлов обусловливают использование раз­ ных гидрофилизующих растворов. Со времени появления офсетной печати и перехода на применение металлических пластин было пре­ дложено много рецептов гидрофилизующих растворов, отличающихся друг от друга коллоидами и составом электролитов.

270

§ 76 Формные материалы

Физико-химические явления, протекающие при образовании пе­ чатающих и пробельных элементов, определяют требования, которые предъявляют к материалу для изготовления форм плоской печати. С точки зрения получения устойчивых печатающих и пробельных элементов основным требованием к формному материалу является возможность получения на его поверхности прочных пористых слоев, обладающих высокой адсорбционной и адгезионной способностью к жирным кислотам, смолам, синтетическим полимерам и гидрофильным коллоидам. Такие слои-адсорбенты можно получить на многих мате­ риалах, произведя соответствующую механическую и химическую об­ работку их поверхности. Этим объясняется то обстоятельство, что в настоящее время для изготовления форм плоской печати применяют довольно разнообразные формные материалы. Появление плоской пе­ чати связано с применением в качестве формного материала особой разновидности известняка, который в дальнейшем стали называть литографским камнем. Пористая структура литографского камня, об­ ладающая высокой адсорбционной способностью, надолго сделала его единственным формным материалом плоской печати. Однако исполь­ зование литографского камня для изготовления печатных форм ослож­ нялось присущими ему недостатками. Из-за его невысокой механи­ ческой прочности приходилось брать для изготовления печатных форм плиты, толщина которых доходила до 8 —10 см. Поэтому большой вес и громоздкость печатных форм затрудняли их изготовление и печата­ ние с них. Недостаточная механическая прочность поверхности пе­ чатной формы определяет и их низкую тиражеустойчивость, которая составляла 15—25 тыс. оттисков.

В настоящее время основным формным материалом для изготовле­ ния офсетных печатных форм служат металлы. Для монометаллических печатных форм используют алюминий и цинк, а для биметалличес­ ких — алюминий, сталь, медь, латунь, никель и хром. В последние годы в связи с разносторонним развитием химии пластмасс открылись широкие возможности для применения в качестве формных материалов синтетических полимеров, из которых в первую очередь следует наз­ вать производные хлорвинила (винипроз, децилит, винилит, вини­ пласт, астралон), производные целлюлозы (ацетилцеллюлоза, метилцеллюлоза), полиэфирные полимеры (милар, кронар, терилен), поли­ амидные и полиэтиленовые полимеры, слоистые материалы (пластолит, текстолит) и др. В качестве формного материала в оперативной полиграфии для изготовления малоформатных печатных форм нахо­ дит применение бумага, покрытая гидрофильным слоем.

Возможность применения для изготовления офсетных печатных форм того или иного металла определяется его молекулярно-поверх­ ностными свойствами. Общим для всех металлов является то, что свежеобразованная поверхность их обладает гидрофобными свой­ ствами. При обработке соответствующими олеофилизаторами и гидрофилизаторами на поверхности металлов образуются олеофильные

271

или гидрофильные пленки. Устойчивость этих пленок различна и зависит от молекулярно-поверхностной природы металла. Такое раз­ личие молекулярно-поверхностных свойств указанных металлов объ­ ясняют разными свойствами окислов, образуемых на их поверхности при взаимодействии с кислородом воздуха. На поверхности алюминия, никеля, хрома и нержавеющей стали слой окислов почти не изменяет присущие металлам гидрофобные свойства их поверхности. В то же время на поверхности меди и цинка, особенно при обработке водой и окислителями, образуются слои окислов, обладающие сильными гид­ рофильными свойствами. Вследствие рассмотренной ранее ориента­ ции молекул поверхностно-активных веществ на адсорбенте на гид­ рофобной поверхности образуются устойчивые гидрофильные пленки, а на гидрофильной — устойчивые гидрофобные.

Для изготовления монометаллических печатных форм выпускают алюминиевые и цинковые пластины, отвечающие стандартным требо­ ваниям. Согласно ГОСТу 10703—63, алюминиевые пластины выпуска­ ют марки АД1-Н и А1, размером 1050X1200 и 1200x1300 мм, тол­ щиной от 0,6 до 0,8 мм, а цинковые марки ЦО и Ц1— по ГОСТу 6499—53 с размером по ширине от 450 до 1200 мм и подлине от 700 до 1600 мм, толщиной от 0,35 до 1,00 мм. В производстве монометаллических печатных форм алюминий и цинк неравноценны. Прежде всего эти металлы отличаются механическими свойствами: алюминий тверже цинка (твердость алюминия 60, цинка 40—50 кг/мм2). Это позволяет получать при зернении на алюминии более развитую поверхность

сменьшим зерном, чем на цинке. Отсюда влагоемкость поверхности алюминия больше, чем поверхности цинка, что дает возможность во время печатания с алюминиевой формы подавать на нее меньше увлаж­ няющего раствора. Меньшее увлажнение печатной формы повышает выход печатной краски на оттиск и уменьшает эмульгирование краски

сводой, что, как известно, ведет к получению более насыщенных оттисков. Разрешающая способность алюминиевых печатных форм благодаря меньшим размерам зерна больше цинковых. Большая твер­ дость алюминия и особенно высокая физико-химическая устойчивость пробельных элементов обусловливают большую тиражеустойчивость алюминиевых офсетных печатных форм по сравнению с цинковыми. Печатные формы на алюминии легче цинковых, что создает большие удобства в работе. Приведенные данные свидетельствуют о значитель­ ных преимуществах алюминиевых пластин по сравнению с цинковыми, вследствие чего они постепенно почти полностью вытеснили имевшие ранее исключительное применение цинковые пластины. При изго­ товлении малоформатных форм для малых офсетных печатных машин типа Ротапринт применяют алюминиевую фольгу толщиной 0,10— 0,15 мм, выпускаемую по ГОСТу 618—50.

Появление и увеличивающиеся масштабы производства биметал­ лических офсетных печатных форм привели к использованию новых для офсетной печати металлов. Здесь нужно различать металлы, при­ меняемые в качестве основы биметаллических офсетных печатных форм, и металлы для получения на них печатающих и пробельных элементов. Известно очень большое число способов изготовления биметаллических

272

офсетных печатных форм, из них около 15 нашли практическое примене­ ние. В этих способах в качестве основы печатных форм, несущей на себе два рабочих металла, преимущественно применяют алюминиевые и стальные пластины. В некоторых способах основой служат медные или латунные пластины, поверхность которых одновременно используется и для получения печатающих элементов. В последнее время в связи с преи­ муществами стальных пластин по сравнению с алюминиевыми их все чаще стали использовать в качестве основы. С этой целью на Ленин­ градской фабрике офсетной печати № 2 использовали серийно вы­ пускаемую у нас листовую сталь холодной прокатки марок 08 КП и 10 КП по ГОСТу 1050—60. В типографии газеты «Правда» применяют листовую сталь марки 08 КП, изготовляемую по ТУ ММК-59—70 *.

Сталь обладает значительно большей твердостью, чем алюминий. Число двойных перегибов стальных пластин составляет 30—32 в про­ дольном направлении и 26—28 в поперечном, в то время как число двойных перегибов алюминиевых пластин соответственно равно 8 и 7, а после электролитического наращивания на алюминиевые пласти­ ны меди, никеля, хрома они становятся более хрупкими, и число двой­ ных перегибов снижается до трех. Для закрепления офсетной формы на формном цилиндре печатной машины края пластины загибают, а это после многократного ее использования приводит к отламыванию краев. Стальные пластины служат значительно дольше, в этом их преимущество. Недостаток стальных пластин — их коррозионная не­ устойчивость. Это приводит к необходимости подвергать пластины электролитическому меднению с обеих сторон.

В некоторых способах изготовления биметаллических форм при­ меняются стальные пластины из особой нержавеющей стали. При этом они служат одновременно и основой печатной формы и носителем пробельных элементов **. Для этих целей можно использовать нержа­ веющую сталь марки 1X13 (ГОСТ 5632—61).

Никель и хром в биметаллических способах изготовления офсет­ ных печатных форм используют в виде электролитических слоев, наращиваемых на ту или иную металлическую основу. Медь, если она не служит основой, наращивают также электролитическим путем на алюминиевые или стальные пластины. В одном из способов изго­ товления биметаллических пластин, получившем название «саксон­ ский способ», на формные цилиндры глубокой печати электролитически наращивают слой меди толщиной до 0,15 мм и на него слой хрома толщиной 3—4 мкм. Полученную двухслойную фольгу медь—хром снимают с формного цилиндра и используют в качестве формной плас­ тины. В этом случае слой меди на двухслойной фольге служит и основой и носителем печатающих элементов. В качестве основы биме­

**Е. Хоппе, Н. Синяков. Анодное травление меди на биметаллических офсетных формах нержавеющая сталь—медь.—«Полиграфия», 1971, № 1.

273