Файл: Синяков Н.И. Технология изготовления фотомеханических печатных форм учебник.pdf

тянутый ватным тампоном 3 и смоченный солянокислым электролитом; такой же электрод 4, но со сквозным отверстием в стержне, обтянутый фланелью 5, смачиваемый при электронатирании сернокислым элект­ ролитом, который поступает через гибкий шланг 6 из бутыли 7; кран 8 для регулирования количества подаваемого на фланель электролита; кювета 9 для стока электролита; перекидной переключатель 10 для изменения направления электрического тока, так как при наращива­ нии меди на формный цилиндр он служит катодом, а при электроли­ тическом травлении — анодом; реостат 11; формный цилиндр Н еко р ­ ректируемой печатной формой на нем.

При осветлении (уменьшении оптической плотности) корректи­ руемый на хромированной печатной форме участок тонового изображе­ ния обезжиривают и изолируют от остального изображения путем об­ мазки его границ краской глубокой печати **. Ватный тампон элект­

*Б. В. Ионов и др. Электрохимическая корректура форм глубокой печати.—«Поли­ графическое производство», 1960, № 10;

Технологические инструкции по процессам глубокой печати. М., «Книга», 1969,

с. 176.

**Когда нужно изолировать корректируемый участок на печатной форме от осталь­ ного изображения, обмазку его границ производят во всех рассматриваемых здесь случаях корректуры. Поэтому в дальнейшем в числе операций корректирования она уже не упоминается.

316

рода 2 смачивают солянокислым электролитом, подключают электрод в сеть и натиранием наращивают подслой меди до появления бледнорозового оттенка на хромированной поверхности. Время наращива­ ния при плотности тока 100 А/дм2 30 с. После промывки водой под­ ключают другой электрод 4, открывают кран подачи сернокислого электролита и также натиранием наращивают основной слой меди. Время наращивания зависит от требуемой толщины основного слоя меди и определяется из расчета, что при плотности тока 100 А/дм2 за 1 мин наращивается слой меди толщиной 10 мкм. После промывки наращенный слой меди сошлифовывают древесным углем, смоченным керосином, до появления хромированной поверхности на растровых линиях.

При усилении (повышении оптической плотности), т. е. при уве­ личении глубин растровых ячеек, последние на корректируемом участ­ ке заполняют краской глубокой печати и снимают ее ракелем с раст­ ровых линий. Обезжиривают и наращивают на растровые линии под­ слой меди, а затем основной слой меди. Смывают краску из растровых ячеек толуолом, обезжиривают поверхность корректируемого участка и химическим травлением удаляют из растровых ячеек хром до обна­ жения в них слоя меди. Для этого пользуются раствором, который ра­ створяет хром и не растворяет медь. В этот раствор входят соляная кислота, хлористый кальций и хлористый цинк*. Затем удаляют с поверхности растровых линий и с пробельных элементов слой меди шлифованием древесным углем, смоченным в керосине.

Ненужное изображение с хромированной печатной формы удаляют заращиванием растровых ячеек так же, как это делается при освет­ лении, но до полного заполнения их медью.

При нанесении нового штрихового изображения текста или како­ го-либо сплошного тона на место удаленного или на свободный уча­ сток хромированной поверхности печатной формы, на котором не бы­ ло прежде вытравлено изображение, изготовляют пигментную копию и переводят ее на соответствующий участок печатной формы. При этом применяют и химическое и электролитическое травление.

Электролитическое травление производят при плотности тока 150— 200 А/дм2. Так как имеется в виду площадь, подвергаемая травлению, для определения плотности тока в каждом отдельном случае необхо­ димо подсчитать суммарную площадь, занятую растровыми элемен­ тами. Для разного соотношения ширины растровых линий и ширины растровых ячеек относительная площадь, занятая последним, будет различна. Относительная площадь, занятая растровыми элементами, определяется по формуле

<, _ /г2я2

( л + 1 )2 ’

где 5Т— площадь, занятая растровой ячейкой в элементе растра; /і2— элемент растра;

*Здесь хлористый кальций и хлористый цинк выполняют функцию водоотнимаю* щих, а следовательно, препятствующих набуханию и разрушению пигментно* желатинового слоя веществ.

317

собленная для этого обычная авторучка с пе­ ром. Таким электродом-авторучкой можно производить осветление и

усиления полутонов и нанесения изображений на свободные участки печатной формы там, где они при изготовлении формы по тем или иным причинам не были вытравлены. Химическую корректуру проводят главным образом на медной поверхности до хромирования печатной формы. Там, где позволяет глубина растровых ячеек, т. е. в тенях и темных полутонах изображения, усиление осуществляют закатыванием валиком поверхности растровых линий кислотоупорной краской и травлением растровых ячеек до требуемой глубины раствором FeCl3 (уд. вес 1,10).

Новое изображение наносят на медную поверхность печатной фор­ мы как обычно — путем изготовления и перевода на формный цилиндр пигментной копии, на которую скопированы растр и диапозитив с но­ вым изображением. Пигментную копию изолируют от имеющихся на

Непрерывное увеличение объема продукции, выпускаемой спосо­ бом глубокой печати, объясняется прежде всего ее качественными (гра­ дационное воспроизведение) и количественными (скорости печатания)

*А. А. Витт. О гальванических методах корректуры на формах глубокой печати.— «Полиграфическое производство», 1962, № 11.

**Устройство для корректуры форм офсетной и глубокой печати. Научно-техниче­ ский реферативный сборник ЦИНТИАМ. «Полиграфические машины», вып. 1,1964.

318

показателями (§ 84). Относительно недавно состояние глубокой пе­ чати характеризовалось еще имеющимся противоречием между высо­ кими скоростями печатания и несовершенством формного процесса, базирующегося на ручных операциях и субъективном его ведении. Для процесса изготовления форм глубокой печати характерно наличие трудно регулируемых факторов при подготовке формных цилиндров, получении на них пигментной копии и травлении растворами хлорного железа. Длительное время такое состояние технологии изготовления печатных форм в известной мере тормозило расширение области при­ менения глубокой печати.

Однако усиленная разработка формных процессов глубокой печа­ ти на основе их механизации и автоматизации, особенно усилившаяся в 50-х гг. нашего столетия, обеспечила доведение этих процессов до уровня современного производства.

Механизация и автоматизация формных процессов глубокой печати осуществляется с использованием результатов предыдущих работ по нормализации и стандартизации технологии изготовления форм глу­ бокой печати и материалов, в том числе пигментной бумаги.

Развитие и совершенствование производства форм глубокой печа­ ти путем разработки автоматизированных процессов идет в разных направлениях, из которых можно выделить три основных направле­ ния, а именно: механизация и автоматизация технологических процес­ сов изготовления печатных форм, во-первых, с применением пигментной бумаги, во-вторых, без ее применения (глубокая автотипия) и, в-третьих, электрогравированием.

Механизация и автоматизация процессов осуществляется на всех этапах производства форм глубокой печати — от подготовки формных цилиндров до травления печатных форм, включая изготовление пиг­ ментной копии *.

П о д г о т о в к а ф о р м н ы х ц и л и н д р о в глубокой печати все в большей мере производится теперь на различных автоматизированных галь­ ваноустановках и механизированных станках.

Исключительное значение для качества печатной формы имеют структура и физико-химические свойства слоя меди, наращиваемого электролитическим путем на поверхность формного цилиндра. Пока­ затели качества слоя меди и скорость его наращивания зависят от многих параметров гальванопроцесса и главным образом от плотно­ сти тока, температуры электролита и его состава, а также от формы анодов, их расположения в гальванованне и степени погружения в нее формного цилиндра. Автоматизация процесса получения гальвано­ отложений, и в первую очередь «тиражной рубашки», по заданной программе с применением объективных методов контроля дает воз­ можность нормализовать этот процесс и получать электролитические слои меди постоянного высокого качества.

В современных автоматизированных гальваноустановках наращи­ вание слоя меди на формные цилиндры глубокой печати осуществляет-

*О. И. Сопова и др. Формные и печатные процессы глубокой печати. В сб. «Про­ блемы технологии полиграфии», кн. 2. М., «Книга», 1972.

319